SISTEMAS

En una línea de producción, los operadores giran 180° para recoger piezas de un contenedor, tardando 4 segundos adicionales por ciclo. Si un equipo Kaizen decide mover el contenedor frente a los operadores, reduciendo este tiempo a 1 segundo, ¿qué impacto práctico tendría esta mejora en términos de muda?

• Incrementaría los costos de operación por la reubicación del contenedor.

• Reduciría el muda asociado a sobreproducción, aumentando la eficiencia.

• Eliminaría muda de movimiento, reduciendo tiempos improductivos.

• Incrementaría el muda de procesamiento debido al cambio de layout.

• No tendría impacto significativo porque el tiempo ahorrado es mínimo.

Una empresa implementa las 5S en un taller mecánico, logrando reducir en un 30% los tiempos de búsqueda de herramientas. Sin embargo, los operarios notan que frecuentemente rompen el orden establecido. Según Gemba Kaizen, ¿cuál debería ser el siguiente paso para consolidar la mejora?

• Reorganizar las herramientas nuevamente para optimizar el espacio.

• Implementar estándares visuales claros y capacitación continua.

• Introducir tecnología avanzada para automatizar el acceso a herramientas.

• Realizar evaluaciones diarias para identificar los errores de los operarios.

• Aumentar el control directo del supervisor sobre el personal.

Durante un análisis en el gemba, un equipo detecta que la causa raíz de defectos recurrentes en una pieza se debe a la falta de un ajuste regular en una máquina. Según los principios de Gemba Kaizen, ¿qué acción inmediata debería tomar la empresa?

• Comprar una nueva máquina para eliminar el problema.

• Implementar un estándar de mantenimiento preventivo regular.

• Contratar a más personal para revisar el proceso de ajuste.

• Cambiar de proveedor de materiales para evitar defectos.

• Incrementar el control de calidad en la etapa final del proceso.

Una empresa introduce tableros visuales para monitorear el progreso diario de producción. Después de un mes, los supervisores observan que los operadores no actualizan consistentemente la información. ¿Qué estrategia recomendaría Gemba Kaizen para abordar esta situación?

• Retirar los tableros visuales porque no se están utilizando adecuadamente.

• Implementar reuniones diarias en el gemba para discutir actualizaciones.

• Asignar a un supervisor la tarea de mantener los tableros actualizados.

• Invertir en un sistema digital automatizado de monitoreo de producción.

• Modificar las métricas para simplificar su actualización.

Un director evalúa si invertir en tecnología avanzada o adoptar un enfoque Kaizen para resolver problemas de eficiencia en una planta. ¿Qué recomendación práctica se alinea más con los principios de Gemba Kaizen?

• Adoptar Kaizen porque promueve mejoras incrementales y sostenibles a bajo costo.

• Invertir en tecnología avanzada porque el impacto será inmediato.

• Combinar Kaizen con tecnología avanzada para maximizar los beneficios.

• Desarrollar una estrategia a largo plazo basada en innovación tecnológica.

• Optar por la solución más económica y rápida de implementar.

En un banco, se identificó que los clientes esperan un promedio de 15 minutos para ser atendidos porque los cajeros dedican 5 minutos a buscar formularios en su escritorio. ¿Qué acción, alineada con Gemba Kaizen, sería más efectiva para eliminar esta muda?

• Contratar más cajeros para reducir el tiempo de espera.

• Crear un sistema de distribución automática de formularios para los clientes.

• Implementar un sistema de estandarización y ubicación fija para los formularios.

• Automatizar completamente el proceso para eliminar la interacción humana.

• Eliminar los formularios y reemplazarlos con una encuesta verbal rápida.

Un supervisor detecta una variación en la calidad de los productos ensamblados. Al analizar el proceso, descubre que los operadores no están siguiendo el estándar establecido porque lo consideran demasiado complicado. ¿Qué debería hacer según los principios de Gemba Kaizen?

• Obligar a los operadores a seguir estrictamente el estándar actual.

• Modificar el estándar para simplificarlo y hacerlo más práctico.

• Contratar personal adicional para supervisar el cumplimiento del estándar.

• Implementar un sistema de castigos para quienes no sigan el estándar.

• Eliminar el estándar y permitir que los operadores utilicen su propio criterio.

En un taller mecánico, los supervisores implementan un nuevo proceso para reducir el tiempo de ajuste de máquinas. Tras un mes, el tiempo promedio se ha reducido, pero se observa que el 20% de los operadores sigue teniendo problemas con el nuevo proceso. ¿Qué paso del ciclo PDCA deberían priorizar para resolver este problema?

• Planificar un nuevo estándar para todos los operadores.

• Verificar por qué el 20% de los operadores tiene problemas y ajustar el proceso.

• Actuar de inmediato implementando una capacitación intensiva para todos.

• Realizar cambios sin revisar los resultados actuales.

• Dejar que el tiempo resuelva las dificultades de los operadores.

Un director visita el gemba después de recibir un informe de problemas de calidad. Durante la visita, observa que los operadores han identificado correctamente el defecto, pero no han tomado medidas porque esperan instrucciones de la gerencia. Según las reglas de oro de Gemba Kaizen, ¿qué debería hacer el director?

• Regresar a su oficina y analizar los datos antes de actuar.

• Delegar la responsabilidad al supervisor inmediato.

• Instruir a los operadores para tomar medidas correctoras inmediatas en el gemba.

• Programar una reunión para discutir el problema con todo el equipo.

• Implementar un sistema de control automatizado para prevenir problemas similares.

Una empresa enfrenta múltiples problemas en su línea de producción: alta rotación de personal, defectos en los productos y tiempos de inactividad de máquinas. Según Gemba Kaizen, ¿cómo deberían priorizarse estas actividades de mejora?

• Enfocarse primero en los defectos de los productos porque impactan directamente en el cliente.

• Resolver la alta rotación de personal porque afecta la moral del equipo.

• Reducir los tiempos de inactividad de máquinas porque mejora la productividad global.

• Abordar los tres problemas simultáneamente para mejorar integralmente.

• Implementar primero soluciones de bajo costo y rápida ejecución, independientemente del problema.