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WorksheetsTÉCNICAS DE MANUTENÇÃO - TPM
Total questions: 20
Worksheet time: 1hrs 4mins
A principal característica da manutenção produtiva total (TPM) é a
Realização de paradas em intervalos regulares.
Transformação do operador do equipamento em um parceiro na sua manutenção.
Detecção do início da degradação de um componente, o controle do seu avanço e a antevisão do limite aceitável dessa degradação
Paralisação do equipamento sempre que ocorrer o desvio de algum parâmetro que está sendo monitorado.
Realização do serviço em um equipamento sob falha, justamente para sanar essa falha.
Total Productive Maintenance - TPM (em português, Manutenção Produtiva Total) é um sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos contínuos. São considerados pontos chave para a implantação do TPM:
5S e manutenção autônoma;
FMEA e manutenção autônoma;
5S e polivalência;
FMEA e FMECA;
TQM e polivalência.
Além das manutenções preventiva e preditiva, surgiram, também, sistemas de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima eficiência. Em 1970, no Japão, surgiu a manutenção produtiva total, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). Com base nos pilares da TPM – eficiência, autoreparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida – e suas definições, marque a alternativa INCORRETA.
Planejamento: estabelecimento de um sistema organizado de manutenção.
Eficiência: estabelecimento de um sistema de gerenciamento completo do equipamento.
Autorreparo: sistema de manutenção autônomo, executado pelos operadores do equipamento.
Treinamento: capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades técnicas para rendimento máximo.
O objetivo global da manutenção produtiva total (TPM) é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais e humanos e, assim, melhorar o rendimento operacional global. Uma medida a ser tomada para implementação desse programa é:
Assegurar que a manutenção dos equipamentos seja realizada por equipes específicas, isto é, impedir que os operadores façam manutenções voluntárias;
Desestimular modificações nos projetos originais das máquinas em operação, mesmo que para melhoria do rendimento;
Treinar os operadores das máquinas para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível;
Treinar cada mantenedor para atuar em partes específicas dos equipamentos;
Projetar as máquinas, idealmente, para receberem manutenção em intervalos curtos e regulares de tempo.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de sistema compreensivo, surgiu o programa TPM – Manutenção Produtiva Total. Com relação a esse programa, analise as assertivas abaixo.
I. É constituído por três pilares que são bases sobre as quais é construído um programa de TPM. Os três pilares do TPM são: a eficiência, o planejamento e o ciclo de vida.
II. O objetivo global do TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais e em termos humanos.
III. O programa envolve toda a empresa, habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e produtividade. É correto o que se afirma em:
I e II, apenas.
II e III, apenas.
I e III, apenas.
I, apenas.
III, apenas.
Com relação ao tipo de manutenção denominado Total Productive Maintenance (TPM), assinale V para a afirmativa verdadeira e F para a afirmativa falsa.
( ) Na TPM, os operadores de máquinas são treinados para atuarem como mantenedores de primeiro nível, ou seja, cada operador assume suas atribuições de modo que tanto a manutenção preventiva como a de rotina estejam constantemente em ação.
( ) A TPM se fundamenta na eficiência, no autorreparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida.
( ) Uma das metas da TPM é capacitar os mantenedores para atuarem especificamente em um tipo de equipamento mecânico.
As afirmativas são, respectivamente,
V, V e V.
V, V e F.
V, F e V.
F, F e V.
F, V e V.
Na TPM (Manutenção Produtiva Total em português), os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível. Assim, cada operador assume atribuições de modo que atividades relacionadas à manutenção estejam constantemente em ação. Nesse sentido, são atividades de manutenção autônoma, EXCETO:
Operação correta de máquinas e equipamentos.
Manutenção corretiva.
Registro diário das ocorrências e ações.
Monitoramento com base no tato, olfato, audição e visão.
A Manutenção Produtiva Total (TPM), criada no Japão em 1970, tem como base o envolvimento de todos os setores da empresa na busca de metas como, por exemplo, o defeito zero. Esse tipo de manutenção tem o objetivo de aumentar o tempo de disponibilização de seus equipamentos, evitando paradas não programadas e, dessa forma, aumentar a lucratividade. Dentro da filosofia desse sistema, os operadores eram treinados para atuar como:
Supervisores em primeiro nível, operando suas máquinas o maior tempo possível e só realizando manutenções corretivas quando necessárias.
Supervisores e mantenedores em primeiro nível, fazendo a manutenção em todos os níveis de sua máquina, inclusive das mais complexas.
Supervisores e mantenedores em primeiro nível, acionando uma equipe de manutenção ao menor problema detectado em sua máquina.
Supervisores e mantenedores em primeiro nível, cuidando da manutenção de rotina de sua própria máquina.
Operadores, exclusivamente, só se preocupando com a produção, de forma a obter o máximo de lucratividade.
O Quebra Zero, na filosofia da Manutenção Produtiva Total (TPM), é o principal fator que prejudica o rendimento operacional. As máquinas devem ser projetadas para trabalhar com zero defeito e algumas medidas são fundamentais para obtenção e conquista da quebra zero.
I. A máquina não pode parar durante o período em que foi programada para operar consiste na filosofia do Quebra Zero.
II. Fazer previsão da vida média através de técnicas de diagnóstico consiste em sanar os pontos falhos decorrentes de projeto.
III. Limpeza da área, asseio e ordem determina uma estruturação das condições básicas para a operação.
Se somente a afirmativa I estiver correta.
se somente a afirmativa II estiver correta.
Se somente as afirmativas I e II estiverem corretas.
Se somente as afirmativas I e III estiverem corretas.
Se todas as afirmativas estiverem corretas.
A melhor taxa de utilização dos equipamentos, a avaliação dos custos totais dos equipamentos em função do tempo e da incidência das intervenções no custo de seus ciclos de vida, a extensão de intervenções em outras áreas como a operação e a participação de todos para alcançar maior eficiência são informações que compõem o conceito de:
Disponibilidade.
Manutenibilidade.
Produtividade.
Engenharia de manutenção.
Manutenção produtiva total.
Sobre as 6 grandes perdas na indústria, relacione a primeira coluna de acordo com a segunda e marque a alternativa correta:
A ordem correta, respectivamente, é: III, I, II, III, I e II
A ordem correta, respectivamente, é: III, I, II, III, II e I
A ordem correta, respectivamente, é: III, I, III, II, III e I
A ordem correta, respectivamente, é: II, I, III, II, I e III
A ordem correta, respectivamente, é: II, I, III, II, III e I
Sobre as seis grandes perdas na indústria é correto afirmar, todas as alternativas estão corretas, exceto:
As perdas por quebras podem ocorrer em função de uma falha no equipamento
As perdas por mudança de linha de produção podem ser ocasionadas devido a necessidade de alteração de máquinas, regulagens e ajustes necessários
As perdas por operação em vazio ou pequenas paradas podem ocorrer devido a sobrecargas no equipamento que venham a ocasionar na sua parada.
As perdas por queda de velocidade de produção podem ocorrer por vibrações excessivas no equipamento, o que obriga o operador a trabalhar com a máquina com uma velocidade reduzida (em torno de 75% no nominal).
As perdas por queda de rendimento podem ser causadas pela presença de produtos defeituosos.
São conceitos do programa TPM, exceto:
Cada operador dever realizar o seu autocontrole da manutenção básica do equipamento que manobrar;
Homens, equipamentos e empresa estar interligados
A manutenção dever ser responsabilidade apenas da equipe de manutenção, os mantenedores.
Cada máquina deve ser protegida por seu respectivo operador
A eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos
Sobre a implantação do programa TPM, marque a alternativa correta:
Na definição do órgão ou comitê responsável pela implantação deve ocorrer a estruturação e definição das pessoas do comitê de implantação.
Na Elaboração do plano diretor de implantação deve ser realizada a escolha das metas e objetivos a serem alcançados.
Na estruturação da manutenção autônoma deve ser feita a estruturação e definição das pessoas do comitê de implantação.
Compromisso da alta administração, onde devem ser feitos os seminários internos dirigidos a gerentes de níveis superiores e intermediário.
Na elaboração do plano diretor de implantação, é feito o convite a fornecedores, clientes e outras empresas contratadas.
Sobre os oito pilares que fundamentam o programa TPM, é incorreto afirmar:
Na manutenção autônoma, o autogerenciamento e controle, liberdade de ação, elaboração e cumprimento de padrões e conscientização da filosofia TPM. Em outras palavras, o operador será orientado e treinado a realizar as manutenções básicas na máquina em que opera.
A manutenção planejada significa ter realmente o planejamento e o controle da manutenção, o que implica treinamento em técnicas de planejamento, utilização de um sistema mecanizado de planejamento da programação diária e do planejamento de paradas.
Manutenção da qualidade significa a ampliação da capacitação técnica, gerencial, comportamental do pessoal de manutenção e operação.
O TPM administrativo tem como objetivo a redução das perdas nos processos administrativos, eliminando os retrabalhos e atividades que não agregam valor, gerando aumento na eficiência do negócio, a filosofia do TPM também indica o controle de todos os tipos de perdas.
O pilar Controle Inicial está intimamente ligado a aquisição de novos equipamentos, modernização de processos e sistemas, baseando-se em experiência adquirida e aplicando a tais projetos.
No contexto da manutenção preditiva e das várias práticas modernas de manutenção, como o programa TPM, qual das assertivas abaixo não faz parte das medidas fundamentais para a quebra zero:
Incrementar capacidade técnica
Regeneração do envelhecimento
Obediência às condições de uso
Redistribuição de tarefas dentro do chão de fábrica
Sanar os pontos falhos decorrentes do projeto
Considerando o programa TPM, as perdas por mudança de linha são devidas a:
Mudança de uma linha de produção, com a interrupção para preparação das máquinas para um novo produto, por exemplo.
Trabalho em vazio pelo entupimento do sistema de alimentação.
Sobrecarga em alguns equipamentos, ocasionando o seu desligamento.
Superaquecimento em dias quentes por deficiência de refrigeração requer funcionamento com 80% da velocidade.
Instabilidade operacional – quando o processo fica instável ocorrem situações como perda de especificação de produtos e/ou redução da produção.
Sobre o programa TPM é incorreto afirmar:
O programa TPM foi criado no Japão baseado no conceito de manutenção preventiva.
A primeira empresa a introduzir os conceitos do TPM foi a Nippondenso pertencente ao grupo Toyta.
O TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e melhoramentos introduzidos nos equipamentos.
No TPM os mantenedores são responsáveis por toda e qualquer atividade de manutenção.
Assim como qualquer outra forma de conhecimento, o Programa TPM não surgiu “pronto”, ou seja, ele foi sendo aperfeiçoado e melhorado com o passar dos anos. Dessa maneira, o TPM pode ser dividido em gerações, sobre a primeira geração do TPM, é incorreto afirmar:
Tem como base 5 pilares básicos
Tinha como objetivo reduzir todas as perdas a zero, mas apenas na linha de produção
O foco do TPM na primeira geração era apenas nas perdas por falha
Teve início no fim da década de 1990
Sobre a quarta geração do Programa TPM, é incorreto afirmar:
É baseado em oito pilares fundamentais
Os oito pilares são: manutenção autônoma, manutenção planejada, melhorias específicas, educação e treinamento, manutenção da qualidade, controle inicial, TPM administrativo e TPM de segurança e higiene no trabalho.
Tem como preocupação toda a estrutura organizacional da empresa, desde o chão de fábrica à equipe de vendas.
Procura evitar apenas as seis grandes perdas na indústria
Essa geração contempla uma visão mais estratégica de gerenciamento e o envolvimento também de setores como comercial, de pesquisa e desenvolvimento de produtos
