品質保証（ひんしつほしょう）と品質管理（ひんしつかんり）は全く同じ意味（いみ）である。

品質管理（ひんしつかんり）を適切（てきせつ）に行（おこな）うと、クレームや納期遅（のうきおく）れを防（ふせ）ぐことができる。

食品（しょくひん）や医療（いりょう）、自動車（じどうしゃ）などの分野（ぶんや）では、品質（ひんしつ）に欠陥（けっかん）があっても大きな問題（もんだい）にはならない。

工程管理（こうていかんり）では作業手順（さぎょうてじゅん）をマニュアル化（か）することが重要（じゅうよう）である。

作業手順（さぎょうてじゅん）がマニュアル化（まにゅあるか）されていないと、作業者（さぎょうしゃ）ごとに品質（ひんしつ）にばらつきが出（で）やすい。

設備(せつび)の維持管理(いじかんり)は品質管理(ひんしつかんり)には関係(かんけい)ない。

設備（せつび）の日常（にちじょう）点検（てんけん）を行（おこな）うことで異常（いじょう）を早期（そうき）発見（はっけん）できる。

品質検証（ひんしつけんしょう）では原材料（げんざいりょう）の受け入れ検査（うけいれけんさ）は行（おこな）わない。

出荷検査（しゅっかけんさ）は完成品（かんせいひん）を顧客（こきゃく）に納入（のうにゅう）する前（まえ）に行（おこな）われる検査（けんさ）である。

品質検証（ひんしつけんしょう）を行（おこな）うことで不適合（ふてきごう）製品（せいひん）の発生（はっせい）リスクを低減（ていげん）できる。

品質改善（ひんしつかいぜん）にはデータ収集（しゅうしゅう）や統計的（とうけいてき）手法（しゅほう）の活用（かつよう）が不要（ふよう）である。

パレート図（ぱれーとず）は不具合（ふぐあい）の原因（げんいん）を可視化（かし化）するために使（つか）われる。

特性要因図（とくせいよういんず）は数値（すうち）の変化（へんか）を比較（ひかく）するグラフのことをいう。

単能工（たんのうこう）は一人（ひとり）で複数（ふくすう）の工程（こうてい）を担当（たんとう）する作業者（さぎょうしゃ）を指（さ）す。

多能工化（たのうこうか）を進（すす）めることで業務負荷（ぎょうむふか）の集中（しゅうちゅう）を避（さ）けることができる。

製造業(せいぞうぎょう)で5S(ごーえす)を徹底(てってい)することは品質管理(ひんしつかんり)の向上(こうじょう)に役立(やくだ)つ。

4Mの「M」は人（ひと）・設備（せつび）・方法（ほうほう）・材料（ざいりょう）を表（あらわ）す。

品質管理（ひんしつかんり）のDX化（でぃーえっくすか）とは、データやIT技術（ぎじゅつ）を活用（かつよう）して管理（かんり）を効率化（こうりつか）することである。

品質管理（ひんしつかんり）のDX化（でぃーえっくすか）は製造業（せいぞうぎょう）には適用（てきよう）できない考え方（かんがえかた）である。