Risk Level (RL)

Action Priority (AP)

Criticality Number (CN)

Severity Occurrence Index (SOI)

การวิเคราะห์โครงสร้าง (Structure Analysis)

การวิเคราะห์ความล้มเหลว (Failure Analysis)

การวางแผนและการเตรียมการ (Planning and Preparation)

การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis)

DFMEA ทำโดยลูกค้า ส่วน PFMEA ทำโดยซัพพลายเออร์

DFMEA มุ่งเน้นไปที่ความล้มเหลวในการออกแบบผลิตภัณฑ์ ส่วน PFMEA มุ่งเน้นไปที่ความล้มเหลวในกระบวนการผลิต

DFMEA ใช้ตาราง Action Priority แต่ PFMEA ใช้ RPN

DFMEA มี 7 ขั้นตอน แต่ PFMEA มีเพียง 5 ขั้นตอน

ส่วนประกอบที่ล้มเหลวบ่อยที่สุด

ทีมงานที่รับผิดชอบ FMEA

ระบบ, ซับซิสเต็ม, ส่วนประกอบ หรือขั้นตอนในกระบวนการที่กำลังถูกวิเคราะห์

ลูกค้าปลายทาง (End User)

ใช่

ไม่ใช่

Effect -> Failure Mode -> Cause

Failure Mode -> Cause -> Effect

Cause -> Effect -> Failure Mode

Cause -> Failure Mode -> Effect

โอกาสที่จะเกิดความล้มเหลวขึ้น

ความสามารถในการตรวจจับความล้มเหลวก่อนถึงลูกค้า

ผลกระทบที่รุนแรงที่สุดของโหมดความล้มเหลว

ต้นทุนในการแก้ไขความล้มเหลว

ประสิทธิภาพของมาตรการตรวจจับ (Detection Control)

ความรุนแรงของผลกระทบต่อลูกค้า

ประสิทธิภาพของมาตรการป้องกัน (Prevention Control)

ข้อมูลสถิติความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์โดยรวม

ใช่

ไม่ใช่

ต้องดำเนินการปรับปรุงแก้ไข หรือให้เหตุผลว่าทำไมถึงไม่ทำ

อาจพิจารณาดำเนินการ หากมีทรัพยากรเพียงพอ

ไม่จำเป็นต้องดำเนินการใดๆ เพิ่มเติม

รอให้ลูกค้าแจ้งข้อร้องเรียนก่อนแล้วค่อยดำเนินการ

การจัดทำเอกสารและรายงานผล FMEA

การระบุหน้าที่ของผลิตภัณฑ์ใหม่

การกำหนดและดำเนินการเพื่อลดความเสี่ยง

การทบทวนโครงสร้างของระบบอีกครั้ง

วิศวกรคุณภาพเท่านั้น

ผู้จัดการโรงงานและหัวหน้าแผนก

ทีมงานจากหลากหลายหน้าที่ที่เกี่ยวข้อง (Cross-Functional Team)

พนักงานฝ่ายผลิตหน้างานเท่านั้น

การตรวจสอบซัพพลายเออร์

การตอบสนองของระบบเมื่อเกิดความล้มเหลวระหว่างการใช้งาน

การลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

การจัดการทรัพยากรมนุษย์

ชิ้นส่วนมีรอยขีดข่วน

ลูกค้าไม่พอใจ

พนักงานตั้งค่าเครื่องจักรไม่ถูกต้อง

การตรวจสอบด้วยสายตา 100%