Memanggil Vendor untuk perbaikan

Menghentikan unit dan melapor ke Plant

Menyusun jadwal maintenance unit

Mengevaluasi desain lapangan

Agar desain lapangan dapat diubah sesuai kebutuhan

Agar downtime unit minimal dan target produksi tetap tercapai

Agar stok spare part selalu habis

Agar Vendor dapat menentukan jadwal perbaikan

Pilar Best Performance kuat, tetapi High Availability lemah

Pilar Lowest Possible Reliable Cost tercapai, namun mengorbankan High Availability

Semua pilar tercapai karena biaya turun lebih penting dari downtime

Best Performance gagal, karena downtime tinggi menunjukkan service buruk

Pilar High Availability terganggu, meskipun cost terjaga

Pilar Best Performance meningkat karena inspeksi lebih intensif

Pilar Lowest Possible Reliable Cost gagal karena biaya naik

Semua pilar tetap tercapai karena biaya spare part rendah

Pilar High Availability tercapai karena unit tetap beroperasi lebih lama

Pilar Lowest Possible Reliable Cost gagal karena biaya total justru lebih tinggi

Pilar Best Performance tercapai karena unit tetap bisa dipakai

Semua pilar tercapai karena repair berhasil dilakukan

Visi tetap tercapai karena performance & availability lebih penting dari biaya

Visi belum tercapai karena cost reliability juga bagian dari pilar utama

Visi tercapai setengahnya, karena hanya dua pilar yang berhasil

Visi gagal total karena cost adalah indikator utama

People menentukan biaya, Process menentukan downtime

People merancang dan menjalankan Process yang terstandar, berbasis data, dan memiliki mekanisme evaluasi

People fokus pada hasil, Process fokus pada biaya

People berperan pasif, Process yang aktif dalam maintenance

Pilar operasional yang lahir dari proses konsisten

Program pelatihan karyawan

Indikator KPI individu mekanik

Target produksi tahunan

SDM yang inovatif & kolaboratif, proses yang konsisten, serta nilai operasional yang terintegrasi

Jumlah unit produksi yang beroperasi penuh setiap hari

Vendor yang selalu menyediakan spare part original

Engineering yang membuat desain tambang lebih efisien

Perbaikan dilakukan hanya berdasarkan interval jam operasi

Pekerjaan selalu terencana dengan dokumentasi lengkap

Respon cepat memperbaiki kerusakan (fire-fighting) dengan fokus restore, bukan pencegahan

Penerapan RCA dan predictive monitoring berbasis sensor

Turunnya pekerjaan darurat, meningkatnya pekerjaan terencana, dan efisiensi tenaga kerja serta material

Downtime unit meningkat karena pekerjaan lebih banyak

Tidak perlu spare part dasar karena semua sudah terjadwal

Tidak memerlukan fungsi planner dan scheduler

Fokus pada temporary fixes untuk segera memulihkan unit

Implementasi TPM, RCM, condition-based maintenance, dan analisa akar masalah

Mengandalkan laporan manual tanpa data sensor

Penggunaan spare part non-original untuk menekan biaya

“Fix it before it breaks” dengan perawatan berdasarkan interval atau jam operasi

“Run to failure” karena downtime tidak bisa dicegah

“Continuous improvement” berbasis RCA dan redesign

“Temporary repair first” untuk mengurangi biaya awal

Karena safety hanya berhubungan dengan HSE, bukan maintenance

Karena tanpa disiplin safety, aktivitas maintenance berisiko menimbulkan kecelakaan, kerusakan lebih besar, dan kehilangan jam kerja

Karena safety memastikan spare part selalu tersedia

Karena safety otomatis menjamin kinerja keuangan perusahaan

Corrective Maintenance

Preventive Maintenance

Predictive Maintenance (PdM)

Reliability-Centered Maintenance (RCM)

Melakukan perbaikan berulang setiap breakdown

Melakukan preventive maintenance lebih sering

Melakukan design-out maintenance (perbaikan desain) untuk menghilangkan akar penyebab

Mengurangi inspeksi agar downtime berkurang

Menjamin spare part selalu tersedia tanpa perencanaan

Menyediakan data history untuk root cause analysis, KPI, dan perbaikan berkelanjutan

Membebaskan teknisi dari kewajiban safety

Mengurangi biaya dengan cara menghapus laporan administrasi

Karena biaya memang tidak bisa ditekan dalam jangka panjang

Karena pengurangan biaya tanpa peningkatan performa akan mengabaikan faktor keselamatan, kualitas, dan reliability

Karena cost bukan variabel penting dalam maintenance

Karena reduce cost tidak memerlukan data historis

Menurunnya biaya per unit karena jumlah pekerjaan lebih sedikit

Meningkatnya kerusakan mendadak, downtime tinggi, dan total biaya produksi justru naik

Safety meningkat karena lebih sedikit aktivitas lapangan

Kualitas produk tetap stabil karena fokus ada pada produksi

Efisiensi administrasi dan pengurangan staff

Perbaikan biaya yang sejalan dengan peningkatan safety, kapasitas alat, dan kualitas produk

Hanya penurunan biaya jangka pendek tanpa peningkatan kualitas

Fokus tunggal pada pengadaan part lebih murah

Mengurangi jadwal preventive service dan training mekanik agar biaya langsung turun

Meningkatkan predictive maintenance (PdM) untuk mencegah failure, sehingga biaya total produksi berkurang meski investasi awal naik

Mengabaikan laporan near-miss safety karena tidak berdampak pada biaya langsung

Menunda overhaul critical unit untuk menghemat anggaran tahun berjalan

• Perbaikan sebaiknya dijadikan prioritas karena langsung mengembalikan fungsi alat

• Perawatan lebih unggul karena sifat proaktifnya mampu menekan biaya perbaikan jangka panjang

Perbaikan lebih ekonomis karena hanya dilakukan ketika kerusakan nyata terjad

• Perawatan tidak relevan untuk alat yang sudah tua dan sering rusak

Downtime unit menurun karena perbaikan cepat dilakukan

Umur alat meningkat karena sering diganti komponen utama

Produktivitas menurun karena jadwal produksi terganggu oleh kerusakan tak terduga

Biaya operasional menurun karena tidak ada program perawatan rutin

Karena repair hanya dilakukan jika alat masih baru

Karena maintenance bersifat pencegahan, sehingga mampu menjaga keandalan dan meminimalkan risiko downtime kritis

Karena maintenance selalu lebih murah daripada repair dalam semua kondisi

Karena repair dapat dilakukan tanpa memerlukan perencanaan jangka panjang

Level 1 – Reactive / Fire Fighting

Level 2 – Early Awareness

Level 3 – Systematic Improvement

Level 4 – Predictive Focus

Level 1

Level 2

Level 3

Level 4

Sistem informasi sudah terintegrasi penuh dan operator dilatih melakukan autonomous maintenance

Preventive maintenance mulai diperkenalkan tetapi masih belum konsisten

Komitmen pada continuous improvement, sistem Work Order berjalan efektif, dan tujuan formal maintenance mulai dipublikasikan

Maintenance dipandang rendah, lembur dianggap wajar, dan catatan riwayat lemah

Level 3 sudah melibatkan operator dalam perawatan dasar, sedangkan Level 4 belum

Level 4 memiliki KPI yang dipantau rutin, best practices diterapkan, dan pendanaan maintenance terkait langsung dengan beban kerja

Level 3 sudah memiliki sistem informasi terintegrasi penuh, sedangkan Level 4 baru memulainya

Level 4 masih sangat bergantung pada pola kerja reaktif

Preventive maintenance dijalankan dengan disiplin, namun predictive belum diterapkan

Administrasi maintenance tetap ditangani penuh oleh tim maintenance

Operator dilatih untuk melakukan monitoring dan perawatan dasar, sementara staf maintenance berfokus pada peningkatan performa peralatan

Anggaran maintenance sering dipangkas untuk efisiensi biaya

Mengurangi biaya operasional dengan cara meminimalisir spare part

Menjamin efektivitas dan efisiensi kegiatan maintenance melalui sistem yang konsisten dan terstandar

Memastikan semua perbaikan dilakukan secara reaktif agar downtime cepat teratasi

Menggantikan fungsi manajemen produksi dengan pendekatan berbasis maintenance

Menambah jumlah pekerjaan dan menekan biaya maintenance

Meningkatkan kuantitas serta kualitas proses maintenance, dan menjaga kedisiplinan serta konsistensi pelaksanaan

Membangun sistem baru dan mengurangi keterlibatan operator

Mengurangi downtime dengan cara melakukan perbaikan darurat

Karena lebih fokus pada pencatatan jam kerja teknisi

Karena berfungsi sebagai kerangka kerja strategis yang menghubungkan maintenance dengan target bisnis perusahaan

Karena hanya digunakan untuk perencanaan spare part

Karena tidak memerlukan dokumentasi proses kerja

Menjamin seluruh aktivitas perawatan terukur, terdokumentasi, dan sesuai standar prosedur yang berlaku

Memungkinkan perusahaan mengurangi dokumentasi agar teknisi lebih fokus pada pekerjaan teknis

Menghapus kebutuhan koordinasi lintas departemen karena semua sudah otomatis lewat sistem

Menurunkan downtime hingga nol persen tanpa perlu program maintenance tambahan

Dengan meningkatkan utilisasi aset melalui sistem perawatan yang disiplin sehingga mendukung produktivitas, keamanan, dan keberlanjutan operasional

Dengan memperpendek siklus hidup aset agar cepat diganti dengan unit baru yang lebih efisien

Dengan mengurangi peran preventive maintenance karena sistem sudah fokus pada perbaikan reaktif cepat

Dengan mengalihkan tanggung jawab maintenance sepenuhnya kepada vendor eksternal untuk efisiensi biaya jangka pendek

Karena menjadi pengganti preventive maintenance

Karena mencegah kerusakan akibat kontaminan sekaligus memudahkan inspeksi visual

Karena dapat mengurangi kebutuhan corrective maintenance secara permanen

Karena menjamin tidak terjadinya breakdown sama sekali

Menurunnya efektivitas corrective maintenance

Meningkatnya risiko unplanned downtime

Biaya perawatan menjadi berlebih tanpa menambah manfaat signifikan

Tidak perlunya lagi penggunaan sistem CMMS

Menghapus kebutuhan corrective maintenance sepenuhnya

Menunda perawatan sampai mesin benar-benar rusak

Mengurangi biaya dengan mendeteksi dini kerusakan melalui data kondisi aktual mesin

Mengurangi jumlah operator yang dibutuhkan di lapangan

PM Compliance dan Planned vs Actual

Mean Time To Repair (MTTR), jumlah breakdown, dan kasus berulang

Penurunan unplanned downtime dan ROI sensor

Availability, Performance, dan Quality

Proses harian perawatan dasar oleh operator

Target strategis: Availability tinggi, performa optimal, dan biaya perawatan terkendali

Pilar operasional: preventive, predictive, corrective

Dokumentasi hasil pekerjaan maintenance

Karena langsung mengeksekusi pekerjaan backlog agar downtime segera berkurang

Karena menyusun prioritas backlog, perencanaan, dan budgeting agar pekerjaan terstruktur dan biaya terkendali

Karena bertujuan meniadakan kebutuhan evaluasi di tahap berikutnya

Karena memastikan spare part selalu tersedia tanpa keterkaitan dengan anggaran

Pengelolaan database maintenance dan technical analysis

Penyusunan anggaran dan alokasi SDM

Maintenance execution yang didukung oleh inventory, purchasing, dan integrasi SAP

Evaluasi KPI downtime, MTTR, serta planned vs actual

Menghapus kebutuhan backlog melalui inspeksi visual

Menghubungkan KPI, technical analysis, dan database management untuk evaluasi strategi

Menentukan ketersediaan spare part untuk preventive maintenance

Melakukan continuous improvement berbasis inovasi metode dan perilaku

Perbaikan mesin secara darurat dan overhaul sistem

Pengembangan database dan analisis akar masalah

Continuous Improvement melalui inovasi teknologi, metode, dan perilaku tim

Registrasi dan kalibrasi peralatan untuk kepatuhan audit

Tanpa aktivitas ini, pekerjaan backlog akan selesai lebih cepat

Aktivitas ini menjadi fondasi agar proses utama PDCA berjalan terukur, terkendali, dan berkelanjutan

Aktivitas ini berfungsi menggantikan tahapan evaluasi dan tindak lanjut

Aktivitas ini hanya berkaitan dengan hubungan eksternal seperti vendor dan auditor

Karena hanya berfungsi sebagai formalitas administrasi jadwal

Karena mencegah pekerjaan berjalan insidentil dan memudahkan pemantauan serta evaluasi

Karena membuat downtime dapat dihapus sepenuhnya dari operasional

Karena memastikan pekerjaan selalu dapat dilakukan tanpa mempertimbangkan jam kerja operator

Agar seluruh pekerjaan dapat diselesaikan secara bersamaan tanpa konflik

Agar peralatan kritikal, safety, dan utama produksi mendapat perhatian lebih dibanding alat pendukung

Agar pengadaan spare part bisa dipercepat tanpa pertimbangan anggaran

Agar downtime hanya terjadi pada saat low season produksi

Mengurangi biaya pengadaan spare part dan material habis pakai

Mencegah overlapping job serta meminimalkan gangguan jadwal produksi

Menghilangkan kebutuhan koordinasi dengan departemen produksi

Mengurangi kebutuhan manpower berkompetensi tinggi

Karena produksi ingin downtime sebanyak mungkin demi keamanan alat

Karena tanpa koordinasi, target produksi dan kebutuhan maintenance berisiko gagal dicapai keduanya

Karena hanya tim maintenance yang berhak menentukan waktu shutdown

Karena logistik selalu memiliki stok spare part yang cukup

Sekadar menulis jadwal maintenance rutin agar tercatat dengan baik

Menyatukan penjadwalan, pengelolaan sumber daya, dan koordinasi lintas departemen berbasis data dan analisis

Menghapus kebutuhan corrective maintenance melalui preventive yang ketat

Menjamin bahwa seluruh pekerjaan selalu selesai lebih cepat dari estimasi waktu

Karena availability tinggi otomatis menurunkan biaya perawatan tanpa perencanaan tambahan

Karena fokus pada availability saja dapat membuat biaya membengkak, sementara fokus pada biaya saja bisa menurunkan ketersediaan alat secara drastis

Karena biaya maintenance hanya dipengaruhi oleh harga spare part, bukan oleh strategi pemeliharaan

Karena availability tidak berhubungan langsung dengan anggaran maintenance

Karena preventive dan predictive mengikuti jadwal tetap, sedangkan corrective bergantung pada kerusakan yang tidak selalu dapat diprediksi

Karena corrective maintenance selalu lebih murah sehingga tidak memerlukan perencanaan detail

Karena preventive dan predictive hanya membutuhkan tenaga kerja, sementara corrective lebih banyak melibatkan vendor

Karena corrective maintenance tidak perlu dicatat dalam laporan bulanan

Agar alat selalu digunakan sampai rusak total

Untuk mengetahui kapan downtime paling sering terjadi.

Supaya biaya maintenance dan ketersediaan alat tetap seimbang.

Karena rebuild hanya bisa dilakukan setelah scrap.

Melanjutkan rebuild agar alat bisa dipakai terus.

Menghentikan rebuild dan mengganti unit dengan yang baru.

Mengurangi jadwal maintenance agar biaya turun.

Menunggu sampai unit rusak total baru diganti.

Biaya maintenance lebih efisien.

Produktivitas meningkat karena alat dipakai terus.

Terjadi breakdown mendadak, biaya membengkak, dan tim maintenance terbebani.

Replacement alat bisa dilakukan dengan lebih cepat.

Menyusun rencana kerja jangka panjang.

Melaksanakan aksi nyata sesuai SOP agar alat siap digunakan.

Mengurangi jumlah backlog yang menumpuk.

Mencatat laporan biaya dalam sistem CMMS.

Tingkat safety meningkat.

Biaya maintenance otomatis lebih kecil.

Kualitas pemeliharaan turun dan mempengaruhi produksi.

Downtime langsung bisa dihilangkan.

Karena hanya meningkatkan estetika alat.

Karena washing memperpanjang umur komponen dan akurasi inspeksi.

Karena washing mengurangi kebutuhan periodic service

Karena washing tidak membutuhkan biaya besar.

Meningkatkan nilai jual alat.

Menjamin unit aman dan layak operasi sejak awal shift.

Mengurangi kebutuhan greasing pada pitstop inspection.

Menunda perbaikan agar backlog bisa terkumpul.

Dilakukan oleh operator, bukan mekanik.

Fokus pada greasing unit.

Pemeriksaan teknis mendalam oleh mekanik setelah 50 jam operasi.

Hanya dilakukan saat unit breakdown.

Karena hanya fokus pada inspeksi visual.

Karena dilakukan setelah unit breakdown.

Karena melibatkan penggantian part + penyesuaian teknis terjadwal.

Karena lebih murah daripada corrective maintenance.

Lebih murah karena tidak perlu inspeksi.

Berbasis kondisi aktual alat, bukan hanya jadwal rutin.

Hanya dilakukan jika unit breakdown.

Tidak memerlukan tenaga kerja berpengalaman.

Mencegah masalah yang sama terulang setelah ditemukan kerusakan.

Mengganti seluruh komponen alat meski masih layak.

Mengurangi kebutuhan periodic service.

Menunda perbaikan sampai unit scrap.

Spare part lebih hemat karena jarang dipakai.

Downtime mendadak, biaya membengkak, dan risiko keselamatan meningkat.

Operator lebih mudah melakukan inspeksi.

Warehouse lebih longgar karena stok cepat habis.

Menginput seluruh temuan backlog ke dalam CMMS agar terdokumentasi dan dapat dimonitor.

Mengklasifikasikan backlog berdasarkan tingkat urgensi dan criticality serta melakukan validasi sebelum dijadwalkan.

Mengkoordinasikan ketersediaan spare part dengan warehouse agar pekerjaan dapat dilaksanakan sesuai rencana.

Menentukan jadwal pelaksanaan backlog berdasarkan jam operasi unit dan kesiapan manpower.

Jumlah WO baru yang masuk setiap minggu.

Persentase WO backlog yang terselesaikan dibanding WO backlog yang direncanakan.

Total jam kerja mekanik dibanding total jam kerja tersedia.

Persentase breakdown yang berhasil ditangani dalam sehari.

Suku cadang terlalu boros digunakan.

Perencanaan backlog dan eksekusi pekerjaan mengalami kendala.

Jam kerja mekanik terlalu panjang

Kerusakan berulang

Waktu total perbaikan unit sejak kerusakan ditemukan hingga selesai.

Waktu sejak laporan breakdown diterima hingga mekanik tiba di lokasi.

Waktu rata-rata pengadaan spare part dari warehouse ke pit.

Waktu mekanik bekerja efektif di lapangan.

Overload backlog dalam sistem.

Posisi mekanik, sistem pelaporan, atau logistik tidak efisien.

Oli boros dipakai di lapangan.

Utilisasi jam kerja mekanik terlalu rendah.

Mengukur kualitas perencanaan backlog.

Mendeteksi dini kebocoran atau abnormalitas mesin.

Menentukan biaya spare part bulanan.

Mengukur utilisasi jam kerja mekanik.

Persentase jam kerja mekanik yang digunakan untuk kegiatan produktif.

Jumlah backlog yang berhasil ditutup dalam satu minggu.

Total biaya R&M per jam operasi alat.

Waktu rata-rata perbaikan sejak start hingga finish.

Mekanik terlalu boros menggunakan oli.

Banyak waktu hilang karena menunggu part atau instruksi.

Biaya perawatan melebihi anggaran.

Response time terlalu cepat sehingga jam kerja berkurang.

Total biaya repair & maintenance dengan total jam kerja alat.

Total backlog dengan total jam kerja mekanik.

Total response time dengan jumlah WO backlog.

Total biaya spare part dengan total jam kerja mekanik.

Oli boros dipakai operator.

Recurring failure, backlog tidak tertangani, atau strategi maintenance kurang tepat.

Response time lebih cepat dari target.

Utilisasi mekanik terlalu tinggi.

Kemungkinan terjadi kebocoran atau kerusakan engine

Mekanik terlalu lama standby tanpa pekerjaan.

Backlog menumpuk dan tidak tertangani.

Response time meningkat lebih dari 1 jam.

Rata-rata waktu alat beroperasi sebelum mengalami kerusakan

Rata-rata waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki alat hingga kembali beroperasi normal.

Total biaya perbaikan per jam operasi alat.

Jumlah backlog yang terselesaikan dibanding backlog yang masuk.

Waktu rata-rata alat dalam kondisi breakdown sebelum diperbaiki.

Waktu rata-rata antara satu kerusakan dengan kerusakan berikutnya selama operasi.

Rata-rata jam kerja mekanik dibanding total jam kerja tersedia.

Biaya maintenance per jam operasi unit.

Availability meningkat karena perbaikan lama.

Availability menurun karena downtime makin panjang.

MTBF otomatis meningkat.

Oil consumption lebih efisien.

Reliability unit, semakin tinggi MTBF semakin jarang unit rusak.

Efisiensi biaya perbaikan per jam operasi.

Efektivitas backlog management.

Kesiapan mekanik dalam merespon laporan breakdown.

Mesin jarang rusak dan perbaikan cepat.

Mesin sering rusak dan perbaikan lama → reliability rendah & availability turun.

Biaya maintenance pasti rendah.

Backlog otomatis nol.