WorksheetsCuestionario Práctico: Análisis de Fallas
Total questions: 34
Worksheet time: 17mins
En la línea de ensamblaje, un robot suelda de manera inconsistente. Al aplicar los "5 Porqués", se llega a la siguiente cadena: 1. ¿Por qué suelda mal? → Porque el brazo robot vibra. 2. ¿Por qué vibra el brazo? → Porque una junta neumática está desgastada. 3. ¿Por qué está desgastada? → Porque no se lubricó según el plan. 4. ¿Por qué no se lubricó? → Porque el lubricante correcto estaba agotado en bodega. 5. ¿Por qué estaba agotado? → Porque el sistema de alerta de inventario mínimo no funcionó. ¿Cuál es la causa raíz más probable que se identificó?
El brazo robot vibra.
La junta neumática está desgastada.
El plan de lubricación es inadecuado.
El sistema de gestión de inventario es deficiente.
Usted está liderando una investigación de Análisis de Causa Raíz (ACR) por la contaminación de un lote de producto. Después de definir el problema, ¿cuál es el siguiente paso más lógico?
Implementar inmediatamente una solución temporal.
Identificar y documentar todas las causas posibles usando un diagrama de Ishikawa.
Culpar al operador del turno para tomar acción disciplinaria.
Comprar un nuevo equipo para reemplazar el sospechoso.
Al construir un "Diagrama de Causa y Efecto" (Ishikawa) para explicar "Variación en el espesor de la pintura", ¿en cuál de las siguientes categorías principales clasificaría "Humedad relativa en la cabina de pintura fuera de especificación"?
Método
Medio Ambiente
Máquina
Se está analizando la falla de un sello mecánico con un 'Árbol de Fallas'. El evento principal (cima) es 'Fuga de fluido en la bomba'. Uno de los eventos intermedios es 'Sello primario desgastado'. ¿Cuál de los siguientes es un evento básico (hoja) que podría causar ese desgaste?
Presión excesiva en la línea.
Falla del sistema de enfriamiento.
Presencia de abrasivos en el fluido.
Amortiguadores de vibración dañados.
Al aplicar los '5 Porqués' a un problema, un equipo repite la respuesta 'Por falta de capacitación del operador' en tres niveles distintos. Esto es una señal de que:
Se ha encontrado una causa raíz sólida y válida.
El equipo debe profundizar más y buscar causas subyacentes al problema de capacitación.
El análisis está completo y se puede redactar el reporte.
El método de los 5 Porqués no es adecuado para este problema.
En un 'Diagrama de Ishikawa' para 'Tiempo de Ciclo de Máquina Excesivo', se tiene la categoría 'Método'. ¿Cuál de estas es una causa potencial válida para incluir en esa categoría?
Programa de mantenimiento preventivo inadecuado.
Secuencia de operaciones mal definida.
Herramienta de corte desafilada.
Falta de motivación del operador.
Un 'Árbol de Fallas' utiliza una compuerta OR. Esto significa que el evento superior ocurrirá:
Solo si todos los eventos de entrada ocurren simultáneamente.
Si al menos uno de los eventos de entrada ocurre.
Si la secuencia de eventos es la correcta.
Solo si falla un componente redundante.
Durante una investigación de ACR, se descubre que un sensor estaba mal calibrado, lo que llevó a un apagado de emergencia. Una acción correctiva para evitar que vuelva a pasar sería:
Recalibrar el sensor defectuoso.
Establecer un procedimiento de calibración periódica para todos los sensores críticos y entrenar al personal.
Reemplazar el sensor por uno nuevo.
Instalar una alarma que avise cuando el sensor falle.
En el método de los "5 Porqués", si al quinto "porqué" la respuesta es "Porque el diseño del equipo no lo considera", ¿qué se debe hacer?
Detenerse, ya que se llegó a una causa raíz de diseño.
Continuar preguntando "¿Por qué el diseño no lo consideró?".
Culpar al departamento de ingeniería.
Cambiar inmediatamente el diseño del equipo.
Al construir un "Diagrama de Ishikawa" para "Burbujas en Producto Moldeado", un equipo identifica "Temperatura del molde inestable". ¿En qué categoría del 6M debería colocarse esta causa?
Mano de Obra
Material
Máquina
Medición
En un "Árbol de Fallas" para "Incendio en caja eléctrica", se tiene una compuerta AND con las entradas "Chispa" y "Combustible presente". Esto indica que:
El incendio ocurre si hay una chispa o si hay combustible.
El incendio ocurre solo si hay una chispa y al mismo tiempo hay combustible presente.
El incendio es inevitable.
La chispa es la única causa del incendio.
Una acción correctiva efectiva derivada de un ACR debe ser:
implementada y verificable
temporal y superficial
opcional y flexible
difícil de medir
Usted sospecha que un problema de calidad es causado por una combinación de factores: un parámetro de operación incorrecto (Método) y una materia prima con alta variabilidad (Material). ¿Qué herramienta es más útil para visualizar y analizar esta interacción de causas?
Los 5 Porqués de manera aislada.
Un Árbol de Fallas.
Un Diagrama de Causa y Efecto (Ishikawa).
Un gráfico de Pareto.
Al analizar una parada no planada, los "5 Porqués" lo llevan a "Falta de un procedimiento estandarizado". Una acción correctiva adecuada sería:
Sancionar al operador que no siguió un procedimiento no escrito.
Documentar el procedimiento que los operadores expertos ya conocen.
Desarrollar, documentar y capacitar a todo el turno en el nuevo procedimiento estandarizado.
Contratar un operador nuevo con más experiencia.
En un Árbol de Fallas, un "evento básico" se representa con:
Un rectángulo.
Un círculo.
Un rombo.
Una compuerta OR.
Un equipo está dibujando un "Diagrama de Ishikawa" y se da cuenta de que una causa (p. ej., "Falta de iluminación") podría afectar a dos categorías diferentes ("Medio Ambiente" y "Mano de Obra"). ¿Qué debe hacer el equipo?
Elegir solo una categoría para evitar duplicados.
Incluirla en ambas categorías, ya que refleja la naturaleza interconectada de las causas.
La principal ventaja de un 'Árbol de Fallas' sobre los '5 Porqués' es que:
Es más rápido y fácil de aplicar.
Permite visualizar de forma lógica y gráfica múltiples causas y sus combinaciones.
Siempre llega a una única causa raíz.
No requiere ningún conocimiento técnico del sistema.
Después de implementar una acción correctiva en un ACR, ¿cuál es el paso crítico final?
Archivar el reporte y considerar el caso cerrado.
Verificar la efectividad de la solución monitoreando el problema.
Comunicar los resultados solo al jefe de departamento.
Realizar el mismo análisis en todas las máquinas similares.
Un equipo utiliza los '5 Porqués' y descubre que la causa final es 'Política de compras prioriza el costo sobre la calidad'. Esta causa raíz es:
Inválida, porque está fuera del control del equipo de producción.
Válida, y debe ser comunicada a la alta dirección para su revisión.
Una excusa del equipo para evadir su responsabilidad.
Un problema que el equipo de mantenimiento debe resolver por sí solo.
Usted ve un 'Diagrama de Ishikawa' con la espina central apuntando hacia la izquierda y el problema escrito en un recuadro a la derecha. ¿Qué está incorrecto?
Nada, es la forma correcta de dibujarlo.
La espina central debe ser vertical.
El problema (efecto) debe estar en el extremo derecho de la espina central (la 'cabeza' del pescado).
Las categorías deben ser siempre las 6M, sin excepción.
¿Cuál es la causa de la deficiencia en el sistema de gestión de inventario?
El sistema de gestión de inventario es eficiente.
El sistema de gestión de inventario es automatizado.
El sistema de gestión de inventario es costoso.
El sistema de gestión de inventario es deficiente.
¿Qué se debe hacer para identificar todas las causas posibles?
Usar un diagrama de Pareto.
Identificar y documentar todas las causas posibles usando un diagrama de Ishikawa.
Realizar una lluvia de ideas.
Consultar a expertos externos.
¿Cuál de los siguientes es un factor ambiental?
Personal
Medio Ambiente
Máquina
Método
¿Qué indica la presencia de abrasivos en el fluido?
No afecta el proceso.
Mejora la calidad.
Presencia de abrasivos en el fluido.
Reduce el desgaste.
¿Qué debe hacer el equipo ante un problema de capacitación?
Ignorar el problema.
El equipo debe profundizar más y buscar causas subyacentes al problema de capacitación.
Cambiar de personal.
Suspender la capacitación.
¿Cuál es una causa común de errores en procesos?
Buena definición de operaciones.
Secuencia de operaciones mal definida.
Uso de tecnología avanzada.
Supervisión constante.
¿Qué se debe hacer para mejorar el diseño?
Dejar de preguntar.
Continuar preguntando "¿Por qué el diseño no lo consideró?".
Cambiar el diseño sin análisis.
Consultar solo al jefe de área.
¿Cuándo ocurre un incendio?
Cuando hay solo chispa.
El incendio ocurre solo si hay una chispa y al mismo tiempo hay combustible presente.
Cuando hay solo combustible.
Cuando no hay ninguno presente.
¿Qué se debe hacer para prevenir la recurrencia de la causa raíz?
Ignorar la causa raíz.
Establecer el control
Esperar a que ocurra nuevamente.
No tomar acciones.
¿Qué herramienta se utiliza para analizar causas y efectos?
Diagrama de flujo.
Diagrama de Pareto.
Diagrama de Causa y Efecto (Ishikawa).
Diagrama de Gantt.
¿Qué se debe hacer al implementar un nuevo procedimiento estandarizado?
Ignorar al personal.
Capacitar solo a los supervisores.
Desarrollar, documentar y capacitar a todo el turno en el nuevo procedimiento estandarizado.
No documentar el procedimiento.
¿Dónde se debe incluir una causa que pertenece a dos categorías?
Solo en una categoría.
Incluirla en ambas categorías, ya que refleja la naturaleza interconectada de las causas.
No incluirla.
Incluirla en una categoría aleatoria.
¿Qué permite visualizar el diagrama de Ishikawa?
Solo una causa.
Permite visualizar de forma lógica y gráfica múltiples causas y sus combinaciones.
Solo el efecto.
Solo el problema principal.
¿Cómo se verifica la efectividad de una solución?
No monitorear el problema.
Verificar la efectividad de la solución monitoreando el problema.
Esperar resultados sin seguimiento.
Cambiar la solución sin verificar.
