NEW
Font size
WorksheetsUTS Proses Manufaktur 2 RPL
Total questions: 20
Worksheet time: 7mins
Manakah pernyataan berikut yang **paling benar** terkait parameter proses EDM yang menentukan kualitas permukaan dan produktivitas pada kondisi industri nyata?
Peningkatan frekuensi pulsa selalu meningkatkan laju pengikisan (MRR) tanpa mempengaruhi kualitas permukaan.
Mengurangi durasi pulsa (pulse-on) dan menaikkan tegangan gap (open-circuit voltage) cenderung menurunkan roughness permukaan.
Gas pelindung inert perlu diberikan terus-menerus untuk mencegah oksidasi selama EDM.
Flushing yang buruk menyebabkan akumulasi erodate dan dapat menurunkan MRR serta memperbesar kerusakan permukaan.
Tindakan manajerial/teknis mana yang **paling tepat** untuk meningkatkan akurasi dimensi tanpa menambah waktu kerja signifikan?
Mengganti elektroda tembaga dengan elektroda grafit yang selalu lebih tahan terhadap aus.
Menurunkan energi pulsa (meningkatkan frekuensi) dan memperbaiki flushing untuk mengurangi wear elektroda.
Menaikkan tegangan open-circuit supaya pembentukan material lebih cepat dan elektroda tidak aus.
Menggunakan gas pelindung inert untuk mencegah oksidasi selama EDM.
Manakah karakteristik ECM yang menjadi keuntungan utama untuk aplikasi ini dibandingkan proses mekanis konvensional?
ECM menghasilkan zona pengaruh panas (HAZ) minimal dan tidak menyebabkan kerja keras permukaan karena proses material removal bersifat elektrokimia.
ECM hanya berlaku untuk material konduktif dengan menghasilkan permukaan kasar tinggi sehingga perlu finishing lagi.
ECM dapat membuat undercut geometric yang presisi karena pembubaran selektif dengan laju yang tidak tergantung pada pola aliran elektrolit.
ECM tidak memerlukan kontrol arus karena laju pembubaran stabil pada semua kondisi elektrolit.
Apa yang menjadi batasan utama dalam proses ECM?
Hanya berlaku untuk material konduktif.
Membutuhkan kontrol arus yang sangat penting untuk mengatur MRR.
Tidak cocok untuk material keras atau kerja yang sulit pada machining tradisional.
Membutuhkan finishing tambahan untuk permukaan yang kasar.
Faktor mana yang paling signifikan mempengaruhi efektivitas Ultrasonic Machining (USM) saat memproses material rapuh berlapis tipis?
Frekuensi ultrasonik yang sangat rendah (<10 kHz) untuk menghasilkan impact lebih besar.
Ukuran dan konsentrasi butiran abrasif dalam slurry, serta tekanan feed terhadap tool.
Penggunaan coolant berbasis minyak untuk mencegah oksidasi permukaan.
Menghilangkan koneksi listrik pada head ultrasonic untuk mengurangi interferensi.
Sebuah pabrik ingin memotong pelat aluminium tipis untuk prototipe dengan toleransi dimensi sedang dan tanpa mempengaruhi sifat termal. Di samping itu, ada kebutuhan untuk memotong plat baja tahan karat tebal 20 mm. Mana pernyataan yang benar mengenai pemilihan water jet (WJ) vs abrasive water jet (AWJ) di industri?
Pure water jet (tanpa abrasif) cocok untuk memotong baja tahan karat 20 mm; AWJ lebih cocok untuk aluminium tipis.
AWJ diperlukan untuk memotong material keras/tebal seperti stainless steel 20 mm, sedangkan pure WJ cukup untuk aluminium tipis; keduanya tidak menyebabkan HAZ.
Water jet tidak cocok untuk material non-konduktif; hanya AWJ yang dapat memotong semua material.
Kedua metode selalu meninggalkan permukaan halus dan tidak perlu finishing lebih lanjut.
Pada proses hydroforming sheet metal untuk komponen otomotif (mis. subframe atau exhaust manifold), manakah keuntungan utama hydroforming dibanding stamping tradisional yang sering menjadi alasan pabrikan memilih proses ini?
Hydroforming mengurangi kebutuhan fusing dan welding dengan memungkinkan formasi geometri kompleks dalam satu langkah, sekaligus meningkatkan rasio kekakuan-berat (stiffness-to-weight).
Hydroforming selalu lebih murah untuk produksi massal karena biaya dies sangat rendah dibanding stamping.
Hydroforming tidak memerlukan kontrol tekanan fluida atau blank holder karena fluida akan menjalankan formasi sempurna otomatis.
Hydroformed parts cenderung memiliki lebih banyak cacat permukaan dibanding stamping sehingga perlu finishing lebih banyak.
Dalam Powder Metallurgy (PM) produksi massal gear kecil, salah satu tantangan adalah pengendalian dimensi setelah sintering. Pernyataan manakah yang paling tepat untuk praktik industri agar hasil akhir memenuhi toleransi dimensi?
Mengabaikan shrinkage karena proses sintering selalu seragam sehingga dimensi akhir selalu sama.
Mengkompensasi shrinkage dalam desain green part (compact die) dan menerapkan kontrol kondisi sintering (temperatur, waktu, atmosfer) serta proses post-densification jika perlu.
Meningkatkan tekanan pencetakan (compaction pressure) hingga maksimal akan menghilangkan kebutuhan memperhitungkan shrinkage.
Mengganti bahan baku ke serbuk yang lebih halus selalu menghilangkan shrinkage dan porositas.
Parameter manakah yang paling kritis untuk mencapai formability tinggi pada material superplastic?
Temperatur operasi jauh di bawah suhu rekristalisasi untuk menghindari grain growth.
Tingkat strain rate (laju regangan) yang rendah dan terkontrol dalam rentang sempit, serta ukuran butir halus (fine-grained microstructure).
Menggunakan lubricant berbasis oil yang kental untuk menahan material agar tidak meregang.
Menambahkan filler metal selama proses forming untuk meningkatkan ketangguhan.
Manakah pernyataan yang **paling menggambarkan** tantangan utama saat menerapkan proses micro/nano manufacturing untuk komponen presisi di industri elektronik?
Keterbatasan biaya peralatan bukan masalah utama karena peralatan micro/nano selalu murah.
Kontrol lingkungan (cleanroom, vibrasi, suhu), metrologi dengan resolusi tinggi, dan repeatability proses menjadi hambatan utama untuk produksi skala industri.
Material konvensional dapat langsung dipakai tanpa perlakuan permukaan karena ukuran kecil membuat sifat material tidak berubah.
Pengemasan (packaging) pada skala mikro tidak mempengaruhi performa komponen.
Strategi manakah yang **paling efektif** untuk mengurangi efek anisotropi lapisan (layer anisotropy) dalam produksi part fungsional melalui Fused Deposition Modeling (FDM)?
Meningkatkan layer thickness agar lebih cepat cetak sehingga anisotropi berkurang.
Mengoptimalkan orientasi cetak (printing orientation), memodifikasi desain (fillet, interlocking features), dan menggunakan parameter proses (temperature, raster, overlap) yang meningkatkan ikatan antar lapis; serta melakukan post-processing heat treatment jika material memungkinkan.
Menambahkan lubang perforasi di sepanjang lapisan untuk mengurangi anisotropi.
Menggunakan warna filament gelap untuk meningkatkan ikatan antar lapisan karena menyerap lebih banyak panas.
Perusahaan startup biomedis memerlukan prototipe alat konsol yang harus kuat, tahan suhu steril, dan menunjukkan permukaan kasar minimal untuk sentuhan pasien. Antara SLS (Selective Laser Sintering) dan SLA (Stereolithography), pemilihan manakah yang lebih sesuai dan mengapa?
Pilih SLS karena menghasilkan bagian plastik yang lebih kuat dan tahan terhadap suhu steril dibanding SLA; finishing permukaan bisa diperbaiki dengan post-processing.
Pilih SLA karena sifat mekaniknya selalu lebih baik daripada SLS dan toleransi termal lebih tinggi.
Pilih SLA karena materialnya selalu biokompatibel tanpa uji tambahan.
Pilih SLS karena SLS tidak memerlukan post-processing apapun.
Dalam proses Binder Jetting pada logam (diikuti sintering), isu yang harus menjadi perhatian khusus dalam skala produksi industri adalah:
Eksklusifnya kemampuan menghasilkan part dengan zero shrinkage sehingga dimensi langsung sama dengan green part.
Pengendalian shrinkage dan densifikasi selama debinding dan sintering, karena variasi menyebabkan toleransi dimensi, porositas, dan sifat mekanik berbeda antar batch.
Binder Jetting dapat langsung menghasilkan fully dense metal part tanpa sintering jika power printer tinggi.
Binder Jetting tidak memerlukan pengelolaan emisi/volatile selama debinding.
Metode Rapid Tooling mana yang paling ekonomis dan praktis untuk membuat 200 unit plastik part untuk uji pasar sebelum berinvestasi pada injection mold steel penuh?
Buat hard tooling baja pengerasan penuh dengan proses CNC — karena tahan untuk produksi massal dan cepat dibuat.
Gunakan soft tooling (silicone mold + vacuum casting atau epoxy tooling) dengan master 3D printed (SLA) untuk batch 200, karena lebih murah dan cepat daripada mould steel.
Gunakan 3D printed metal insert (SLM) untuk semua cavity karena selalu lebih murah daripada silicone mold.
Menggunakan molding manual (hand lay-up) yang tidak memerlukan tooling.
Apa strategi DFAM yang paling sesuai untuk membuat bracket internal yang lebih ringan 30% sambil mempertahankan kekakuan dalam proses metal AM (SLM/DMLS)?
Mengurangi ketebalan dinding secara global tanpa mengubah geometri struktur utama.
Mengaplikasikan topology optimization lalu menggantikan sebagian volume inti dengan struktur lattice berkekuatan tinggi yang dapat dicetak; pastikan orientasi cetak, support, proses heat treatment, dan inspeksi porositas ditangani.
Menambahkan lubang besar di bagian lebar untuk mengurangi massa.
Mengganti material ke plastik yang lebih ringan.
Proses manufaktur manakah yang paling sesuai untuk memproduksi implan titanium porous yang terkontrol porositasnya?
FDM menggunakan PLA yang dilapisi dengan titanium.
Direct Metal Laser Sintering (DMLS/SLM) atau Electron Beam Melting (EBM) untuk titanium, karena kontrol geometrik internal (porosity/lattice) dan kemampuan menghasilkan part end-use.
Binder Jetting pada plastik diikuti dengan plating titanium.
Machining konvensional dari billet titanium padat dengan pengeboran pori.
Apa dampak buruk dari proses AM yang tidak dipertimbangkan dengan baik?
Bisa melemahkan material.
Merusak distribusi beban.
Mengubah fungsi material.
Semua jawaban benar.
Apa yang mempengaruhi densitas dan sifat mekanik SLS dalam proses powder reuse cycles?
Energi laser yang tinggi
Kualitas serbuk (moisture, distribusi ukuran, kemurnian)
Menambahkan bahan kimia tambahan
Mengabaikan parameter proses yang dikalibrasi
Pendekatan teknis yang benar untuk mengatasi masalah tool wear saat menerapkan Friction Stir Welding pada paduan aluminium adalah?
Melanjutkan penggunaan tool aluminium karena material yang sama meminimalkan keausan
Gunakan tool dari material lebih keras seperti PCBN atau tungsten carbide, optimasi parameter (rotational speed, traverse speed, axial force), dan pertimbangkan pra-panasan
Mengurangi kecepatan rotasi untuk mengurangi keausan
Menggunakan material aluminium yang lebih tebal
Apa langkah troubleshooting yang paling tepat untuk mengatasi porositas internal pada laser welding automated?
Menyalahkan mesin laser dan menggantinya segera
Memeriksa parameter proses (power, speed, focus), kondisi fit-up (celah dan alignment), kebersihan permukaan (oksida atau kontaminan), shielding gas flow/jenis, dan stabilitas keyhole melalui monitoring; lalu lakukan proses validasi dan rework jika perlu
Meningkatkan power laser sampai tidak ada porositas tanpa mengubah hal lain
Mengurangi laju produksi untuk sementara dan berharap porositas hilang sendiri
