Lean Six Sigma - Parte 1

Cuando realizo un proyecto Lean Manufacturing, la finalidad es:

• Reducir los defectos

• Incrementar la velocidad del proceso

• Reducir la variabilidad

• Mejorar la confiabilidad

El diagrama de Ishikawa sirve para

• Identificar causas

• Identificar el problema

• Evaluar causas raíces

Implementar un proyecto Six Sigma tiene como finalidad:

• Resolver problemas

• Eliminar desperdicios de la producción

• Reducir la variabilidad

La matriz de priorización utiliza:

• Datos reales

• Valores perceptivos

¿Cuál es el orden correcto del acrónimo DMAIC?

• Planear

  Hacer

  Analizar

  Controlar

• Definir

  Medir

  Mejorar

  Analizar

  Controlar

• Definir

  Analizar

  Medir

  Mejorar

  Controlar

• Definir

  Medir

  Analizar

  Mejorar

  Controlar

Cual es la finalidad de implementar una matriz SIPOC

• Identificar riesgos del proceso

• Identificar las relaciones con proveedores y clientes, así como sus entradas y salidas

• Hacer un flujograma del proceso

¿Qué podemos decir del valor de la desviación estándar de un proceso?

• Es inversamente proporcional al número de defectos

• Es directamente proporcional al número de defectos

• Necesitamos el valor de la media

Un Ingeniero de Control de Calidad es el encargado de hacer seguimiento al cumplimiento del proceso de Perforación y Voladura. La variable a medir es el P80, luego de obtener los resultados de una muestra de 50 datos, se obtiene que el exceso de curtosis es de -0.12. En base a este resultado ¿Cuáles son las acciones prioritarias a realizar?

• Calcular la media el proceso

• Incrementar el tamaño de muestra

• No hay datos suficientes

• Reducir la dispersión del proceso

En el proceso de producción de conserva de espárrago, se tiene las siguientes actividades: Recepción de materia prima, pelado, escaldado, envasado, pesado, exhausting, cerrado y tratamiento térmico. Luego de hacer una medición de tiempos se ha determinado que el tiempo operativo total es de 5.5 horas, también se lleva a cabo una reunión de coordinación que toma 15 min, inspeccionar las máquinas cerradoras toma 10 min; entre refrigerio, pausas activas y uso de servicios higiénicos se toma 90 min al día, se ha medido que al día se toma 125 min en promedio entre cambios de formato, desplazamientos a las líneas de producción, esperas de materia prima, producto semielaborado y materiales de aprovisionamiento. Considerando que el turno tiene una duración total de 9.5 horas y un tiempo disponible para la producción de 8 horas. Calcule el % del tiempo de no valor agregado solo en función del tiempo disponible.

• 5%

• 31%

• 26%

• 22%

Luego de analizar los tiempo del proceso de perforación de frentes se obtienen los siguientes datos:

Tiempo de ciclo = 3.5 min

Tiempo contributivo = 1.0 min

Tiempo de no valor agregado 0.5 min

En base a la información indicar el tiempo de valor agregado para este proceso.

• 2.5 min

• 2.0 min

• 3.0 min

• 1.5 min