Introduction and Historical Context

¿Cuál es un objetivo principal del mantenimiento basado en riesgos en instalaciones de proceso?

• Operar equipos hasta fallo inevitable

• Reducir costos eliminando inspecciones

• Asegurar disponibilidad y seguridad aceptables

• Maximizar producción sin considerar seguridad

Un accidente industrial mayor puede ocurrir debido a una causa recurrente identificada en la historia de plantas de proceso. ¿Cuál es esa causa?

• Uso exclusivo de repuestos originales

• Mantenimiento inadecuado de equipos críticos

• Exceso de redundancia en sistemas

• Demasiada frecuencia de inspecciones

Te asignan diseñar un plan de mantenimiento para una refinería con condiciones severas de operación. ¿Qué enfoque aumenta la probabilidad de evitar fallos catastróficos y optimiza recursos?

• Mantenimiento reactivo tras cada incidente

• Paradas preventivas sin análisis previo

• Plan dinámico con evaluación de riesgo y datos

• Programa fijo igual para todos los activos

Un cambio clave para reducir fallos de equipo, según el contenido, es que la gerencia promueva qué práctica en toda la organización de mantenimiento.

• Rotación rápida de personal clave

• Propiedad del equipo y exámenes continuos

• Externalización total de reparaciones complejas

• Eliminación de auditorías de procedimientos

• Reducción de formación en seguridad técnica

Cuando se prioriza la recolección y análisis de datos en mantenimiento, ¿qué impacto se espera sobre la fiabilidad del sistema?

• Elimina el requerimiento de planificación estratégica

• Mejora la toma de decisiones basada en evidencia

• Sustituye la necesidad de cultura de seguridad

• Aumenta la complejidad sin beneficios claros

• Reduce la disponibilidad de los activos críticos

En la curva de costes frente al número de fallos mostrada, ¿qué combinación describe mejor la zona de “óptimo” para una estrategia de mantenimiento?

• Coste de inspección máximo con fallos nulos

• Coste de reparación mínimo con fallos elevados

• Coste total mínimo con fallos moderados

• Coste preventivo nulo con fallos aleatorios

• Coste total elevado con fallos muy bajos

¿Cuál es una desventaja típica del mantenimiento correctivo (breakdown) en infraestructuras de proceso?

• Alta inversión en formación diagnóstica

• Sobremantenimiento por reemplazos prematuros

• Planificación compleja de intervalos óptimos

• Altos costes iniciales por sensores avanzados

• Deterioro no controlado y alto riesgo operativo

Una planta decide reducir paradas y mejorar la fiabilidad mediante monitorización basada en condición. ¿Qué expectativa es más coherente con mantenimiento predictivo?

• Mayor negligencia tolerada en los procedimientos

• Menor inversión inicial que mantenimiento básico

• Intervalos fijos sin diagnóstico continuo

• Reparaciones solo tras fallos imprevistos

• Detección temprana y menor tiempo de inactividad

Al comparar mantenimiento preventivo y predictivo, ¿cuál enunciado es más preciso sobre sus costes y planificación?

• Preventivo demanda alta inversión inicial; predictivo carece de datos

• Preventivo reduce inspecciones; predictivo aumenta fallos tempranos

• Preventivo usa fallos como disparador; predictivo ignora sensores

• Preventivo elimina paradas; predictivo posterga cualquier reparación

• Preventivo exige intervalos óptimos; predictivo requiere diagnóstico costoso

¿Qué diferencia principal caracteriza a un Árbol de Fallos frente a un Árbol de Eventos en análisis de riesgo?

• El Árbol de Eventos identifica causas raíces mediante bayesianos

• El Árbol de Eventos usa procesos de Markov con memoria

• El Árbol de Fallos modela transiciones de estados en el tiempo

• El Árbol de Fallos parte de eventos iniciadores hacia consecuencias