WorksheetsPost Test - In House TPM
Total questions: 15
Worksheet time: 11mins
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan sekumpulan metodologi yang berasal dari best practices, dengan tujuan untuk mendapatkan produk yang: kecuali...
Cost yang efektif
Fleksibel
Kualitas yang konsisten
Dibuat dalam lingkungan yang aman dan nyaman
Memliki tingkat variablitas dan defect yang sedang
Berikut ini yang bukan merupakan fokus kegiatan Focused Improvement Pillar adalah:
Kegiatan yang diarahkan untuk melakukan improvement pada kinerja dan kapabilitas mesin/organisasi dan tidak terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja
Umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang sama
Fokus pada perawatan mandiri peralatan
Salah satunya "ditujukan untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) / Overall Plant Effectiveness (OPE)
Difokuskan untuk mengeliminasi 16 major losses
Di bawah ini yang bukan merupakan Losses Kategori Equipment:
Breakdown Loss
Setup up & Adjustment Loss
Energy Loss
Minor Stop and Idling Loss
Speed Loss
"Kegiatan perawatan sederhana yang dilaksanakan oleh operator produksi dalam merawat mesinnya sendiri". Adalah definisi dari Pillar:
Planned Maintenance
Education & Training
Autonomous Maintenance
Focused Improvement
Contoh gejala awal kerusakan mesin (tanda abnormalitas) adalah: kecuali..
Bunyi abnormal
Mesin tidak bisa dinyalakan
Bau terbakar/zat kimia
Getaran & Panas tidak wajar
Berikut ini yang bukan merupakan bagian dari 7 Steps Autonomous Maintenance adalah:
Initial Cleaning
Menanggulangi Sumber Kontaminasi (SOC) dan Tempat yang sulit dijangkau (HTRP)
Temporary Standard
Maintenance Standard
Di bawah ini pernyataan yang tidak tepat terkait Basic Concept Planned Maintenance adalah:
Planned Maintenance adalah salah satu pilar dari Sistem Management Total Productive Maintenance (TPM)
Planned Maintenance adalah nama lain dari Sistem Management Total Productive Maintenance (TPM)
Sasaran utamanya adalah untuk mengembangkan hubungan “Manusia-Mesin” dan Tempat kerja yang berkualitas
Total Productive Maintenance bukan sekedar program pemeliharaan atau perawatan mesin
Mean Time Between Failure (MTBF) adalah:
(Bisa dipilih lebih dari 1)
Rata-rata waktu reparasi ketika terjadi kerusakan
Analisa yang digunakan untuk mengetahui ketangguhan dari sistem perawatan yang dilaksanakan
Jarak Antar Kerusakan
Analisa yang digunakan untuk mengetahui stock yang tersedia di Gudang Sparepart
5 Aktivitas untuk mencapai Zero Breakdown adalah... kecuali:
Menstabilkan MTBF
Memperpanjang Life Time Parts
Mencegah kerusakan yang dipercepat melalui Periodic Maintenance
Prediksi Kerusakan Part
Memaksimalkan Strategi Breakdown Maintenance
Berikut ini yang bukan merupakan bagian dari tahapan pelatihan keterampilan:
Tetapkan pengetahuan
yang dibutuhkan
Lakukan pelatihan dengan mempraktekkan secara
berulang dan pengecekan
ketrampilan
Memperbanyak peserta pelatihan
Evaluasi ketrampilan
Di bawah ini yang bukan merupakan kegiatan pokok Quality Management (QM) Pillar:
Menetapkan kondisi mesin agar tidak memproduksikan produk cacat
Mencegah produk cacat dengan memelihara kondisi mesin sesuai dengan standar
Memprediksikan potensi produk cacat dengan memonitor perubahan
Melakukan tindakan koreksi setiap terjadi produk cacat yang lolos ke konsumen
Berikut ini yang bukan merupakan sasaran peningkatan desain (Aktivitas DM Pillar) adalah.. kecuali:
Memperlancar terlaksananya Perawatan Mandiri
Mempermudah Operasi
Memperbanyak jumlah mesin cadangan di area produksi
Mempermudah Perawatan
Departemen seperti perencanaan, pengembangan, engineering dan administrasi harus:
•Mensupport kegiatan TPM dari departemen produksi dan perawatan
•Memaksimalkan eficiensi departemenya sendiri
•Mengembangkan kemampuan SDM untuk senantiasa meningkatkan pemrosesan dan pengolahan informasi
adalah penjelasan dari Pillar:
Focused Improvement
Health and Safety Environment (HSE)
TPM Office
Development Management
Planned Maintenance
Membangun sistem produksi dengan “built-in safety” dan proteksi lingkungan melalui:
Pencegahan kecelakaan yang dikarenakan oleh sikap manusia
Pencegahan kecelakaan yang dikarenakan oleh mesin
Mengoperasikan sistem manajemen (aman dan ramah lingkungan) secara handal
Semua Jawaban Benar
Di bawah ini merupakan penyebab kegagalan dalam penerapan TPM adalah:
(Bisa dipilih lebih dari 1)
Hanya diterapkan di Line Model dan beberapa Orang yang terlibat, tidak dilanjutkan dengan Roll Out
Sudah dilakukan Roll Out namun hanya rencana atau tanpa monitoring
Penerapan konsisten di Line model dan mulai di Roll Out ke Area Lain
Adanya monitoring dan analisa intensif terhadap aktivitas TPM bersama Top Management
