Desgaste progresivo de herramientas.

Cambios en la planificación de producción.

Ajustes y reparaciones de máquinas.

Sobrecarga de trabajo en los operarios.

Falla en componentes electrónicos nuevos.

Arranque de planta hasta estabilizar la producción.

Incremento en los tiempos de operación estándar.

Aumento en los costos de mantenimiento correctivo.

Monitorear exclusivamente las fallas eléctricas.

Sustituir todo el mantenimiento por servicios externos.

Supervisar únicamente los procesos automáticos.

Capacitar a los operarios para realizar tareas básicas de mantenimiento.

Probabilidad de que los equipos funcionen sin fallas.

Tiempos de inactividad en el sistema.

Cumplimiento de tareas programadas.

Velocidad de respuesta ante emergencias.

Subcontratar todas las tareas de mantenimiento.

Exclusivamente la reparación de equipos dañados.

Que los operarios realicen tareas básicas de mantenimiento.

Realizar mantenimiento solo en equipos críticos.

Aumentar la capacidad de producción sin planificación.

Reducir los costos de mano de obra exclusivamente.

Maximizar la eficiencia y confiabilidad de los equipos.

Fomentar el diseño de nuevas herramientas de monitoreo.

Reducir las pérdidas de tiempo por fallas menores.

Garantizar apoyo necesario al proceso productivo.

Sustituir completamente las piezas dañadas.

Realizar diagnósticos avanzados en los sistemas.

Reparar componentes dañados.

Sustituir equipos desgastados por el operador.

Supervisar exclusivamente la producción.

Realizar inspecciones preventivas.

Reducir la necesidad de personal en las líneas de producción.

Desarrollar la capacidad para analizar y resolver problemas en procesos.

Supervisar únicamente los procesos automáticos.

Inspeccionar componentes externos en máquinas rotativas.

Aumentar la velocidad de producción.

Maximizar la Efectividad Global de Equipos.

Reducir únicamente los costos de mantenimiento.

1. Sustituir operadores por máquinas automatizadas.

Garantizar el correcto funcionamiento de los equipos.

Reducir la necesidad de inspecciones regulares.

1. Evitar completamente las fallas estructurales.

Incrementar la velocidad operativa de manera automática.

Mejora de equipos.

Mejora continua.

Mantenimiento autónomo.

Gestión de calidad en la fuente.

Mejora continua.

Mantenimiento autónomo.

Mantenimiento planificado.

Gestión de calidad en la fuente.

Inversión en equipos eléctricos avanzados.

1. Recursos destinados al diseño de programas preventivos.

Gastos exclusivos en mano de obra calificada.

Pérdidas asociadas a paradas no planificadas.

Análisis de gases residuales.

Sustitución total de equipos dañados.

Inspecciones exclusivas en maquinaria nueva.

Programas de actividades preventivas.

Diagnosticar equipos únicamente en paradas imprevistas.

Reducir la necesidad de inversión inicial.

Maximizar la eficiencia y confiabilidad de los procesos.

Sustituir personal técnico por operarios básicos.

Sustitución de componentes obsoletos.

Capacitación técnica y trabajo cooperativo.

Supervisión periódica de las actividades operativas.

Diagnóstico avanzado en maquinaria.

Supervisión exclusiva de las líneas de producción.

Sustitución de componentes principales.

Lubricación básica periódica.

Diagnósticos avanzados en procesos eléctricos.

1. Mantenimiento planificado.

Mejora enfocada.

Mantenimiento autónomo.

Reducción de tiempos muertos.

Supervisar únicamente procesos eléctricos.

Aumentar la producción sin interrupciones.

Reducir el consumo energético sin planificación.

Garantizar cero accidentes y contaminaciones.

Thermografía

Boroscopías.

Tribología.

Análisis de ultrasonidos.

Disponibilidad, rendimiento y calidad de los equipos.

Tiempos de parada y fallos eventuales.

Exclusivamente la capacidad de producción instalada.

Solo la productividad de los operarios.

Diagnósticos avanzados en sistemas mecánicos.

Inspecciones exclusivas en sistemas eléctricos.

Mejora de la calidad en procesos.

Reducción del tiempo de operación.