パレート図（ぱれーとず）は、どの問題（もんだい）が全体（ぜんたい）の中（なか）で大きな割合（おおきなわりあい）を占（し）めているかを特定（とくてい）するために使（つか）われる。

パレート図（ぱれーとず）は品質管理（しんしつかんり、QC）だけにしか活用（かつよう）できない。

コールセンター業務（ぎょうむ）の改善（かいぜん）活動（かつどう）でもパレート図（ず）は活用（かつよう）されることがある。

パレート図（ぱれーとず）の右軸（みぎじく）は累積比率（るいしゅうひりつ）、左軸（ひだりじく）は不良品数（ふりょうひんすう）を示（しめ）す。

パレート図（ぱれーとず）では問題（もんだい）の大きさ（おおきさ）の順位（じゅんい）を一目（いちもく）で把握（はあく）できる。

パレート図（ぱれーとず）では、改善（かいぜん）すべき項目（こうもく）の優先順位（ゆうせんじゅんい）を決める（きめる）ことができる。

パレート図（ぱれーとず）は原因（げんいん）別（べつ）の不良品数（ふりょうひんすう）を分析（ぶんせき）する際（さい）に使（つか）われる。

製造現場（せいぞうげんば）では機械（きかい）や機具（きぐ）の点検（てんけん）を作業（さぎょう）後（ご）に行（おこな）えばよい。

製造業（せいぞうぎょう）における検査（けんさ）は、製品（せいひん）の品質（ひんしつ）保証（ほしょう）にとって非常（ひじょう）に重要（じゅうよう）である。

検査(けんさ)は不良品(ふりょうひん)や顧客(こきゃく)クレームを防(ふせ)ぐ役割(やくわり)がある。

検査（けんさ）は製品（せいひん）の安全性（あんぜんせい）を確認（かくにん）するためにも必要（ひつよう）である。

不良品（ふりょうひん）を後工程（こうこうてい）で発見（はっけん）するほうがコスト削減（こすとさくげん）につながる。

外観検査（がいかんけんさ）は人間（にんげん）の目視（もくし）以外（いがい）にも自動化技術（じどうかぎじゅつ）が使（つか）われることがある。

寸法検査（すんぽうけんさ）ではマイクロメータや3D測定機（さんでぃーそくていき）などが使用（しよう）される。

破壊検査（はかいけんさ）は製品（せいひん）を破壊（はかい）して耐久性（たいきゅうせい）を測定（そくてい）する検査（けんさ）である。

非破壊検査（ひはかいけんさ）では製品（せいひん）を壊（こわ）して内部（ないぶ）の欠陥（けっかん）を確認（かくにん）する。

規格（きかく）にはJIS、ISO、IPCなどがあり、製造業（せいぞうぎょう）の品質（ひんしつ）基準（きじゅん）を定めている。

JIS（じす）規格（きかく）は日本（にほん）国内（こくない）でしか使（つか）われていないため、国際（こくさい）規格（きかく）とは無関係（むかんけい）である。

標準化(ひょうじゅんか)の目的(もくてき)には生産(せいさん)の効率化(こうりつか)や安全(あんぜん)・健康(けんこう)の保持(ほじ)も含(ふく)まれる。