A. Lượng dư quá nhỏ sẽ xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết, dao sẽ bị mòn nhanh, bề mặt gia công không bằng

B. Lượng dư gia công không đủ để hớt đi sai lệch của phôi

C. Hao mòn dụng cụ cắt

Cả A & B

Ghi kích thước lớn nhất theo bản vẽ

Ghi kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ

Ghi kích thước danh nghĩa theo bản vẽ

Ghi kích thước thực

Ghi kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ

Ghi kích thước thực

Ghi kích thước danh nghĩa theo bản vẽ

Ghi kích thước lớn nhất theo bản vẽ

Bằng hiệu hai kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang gia công

Bằng hiệu hai kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát trước và bước đang gia công

Bằng tổng hai kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang gia công

Bằng hiệu hai kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Bằng hiệu hai kích thước giới hạn nhỏ nhất

Bằng hiệu hai kích thước giới hạn nhỏ nhất của bước sát trước và bước đang gia công.

Bằng tổng hai kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang gia công.

Bằng hiệu hai kích thước giới hạn lớn nhất của bước sát trước và bước đang gia công.

Z_b = a - b; Z_b = b - a

Z_b = a - b; Z_b = a - b

Z_b = b - a; Z_b = a - b

Cả 3 phương án trên

Z_b = (d_a - d_b)/2 ; Z_b = (d_b - d_a)/2

Z_b = (d_a + d_b)/2 ; Z_b = (d_b - d_a)/2

Z_b = (d_a - d_b)/2 ; Z_b = (d_b + d_a)/2

Cả 3 phương án trên

Các bề mặt gia công không phụ thuộc lẫn nhau về kích thước

Các bề mặt gia công phụ thuộc lẫn nhau về kích thước

Các bề mặt có liên quan đến nhau

Cả 3 phương án A,B,C.

A. Lượng dư bằng tổng lượng dư gia công theo kinh nghiệm.

B. Phương pháp tính toán phân tích.

C. Phương pháp tích phân

Phương án A & B

R_za: Chiều cao nhấp nhô do nguyên công (hay bước) sát trước để lại

T_a: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công (hay bước) sát trước để lại

δ_a: Sai lệch vị trí không gian do nguyên công (hay bước) sát trước để lại. Sai lệch

Cả 3 phương án

A

B

C

D

$$2Z_{bmin} = 2[(R_{za} + T_a) + \sqrt{δ_a^2 + ε_b^2}]$$

$$Z_{bmin} = 2[(R_{za} + T_a) + \sqrt{δ_a^2 + ε_b^2}]$$

$$2Z_{bmin} = [(R_{za} + T_a) + \sqrt{δ_a^2 + ε_b^2}]$$

$$2Z_{bmin} = 2[(R_{za} + T_a) - \sqrt{δ_a^2 + ε_b^2}]$$

Tổng lượng dư được hớt đi trong tất cả các nguyên công được ký hiệu Z₀

Tổng lượng dư được hớt đi trong tất cả các nguyên công được ký hiệu Z_b

Tổng lượng dư được hớt đi ở mỗi bước hay mỗi nguyên công được ký hiệu là Z_bmin

Cả 3 phương án

Hình a

Hình b

Hình a và b

Không có phương án nào

Lượng dư không đối xứng

Lượng dư đối xứng

Lượng dư tổng cộng

Lượng dư một phía

1 bước

2 bước

3 bước

4 bước

A. Ống kẹp đàn hồi

B. Mâm cặp 3 chấu tự định tâm

C. Đầu phân độ

Cả A và B đều đúng

A. Tiết diện tròn

B. Tiết diện vuông

Cả A và B đều đúng

Cả A và B đều sai

A. Mâm cặp 3 chấu

B. Mâm cặp 2 chấu

C. Mâm cặp 4 chấu

Cả A và C đều đúng

A. Đồ gá vạn năng

B. Đồ gá chuyên dùng

C. Đồ gá tổ hợp

Cả A và C đều đúng

Khi cắt, nhiệt cắt truyền vào chi tiết là khoảng 25% tổng nhiệt.

Trong quá trình cắt, mặt trước của dao không tiếp xúc với phoi.

Có 2 nguyên nhân dẫn đến mài mòn dao.

Nguồn gốc của lực cắt là biến dạng và ma sát.

Bạc dẫn hướng cố định có gờ

Bạc dẫn hướng dễ thay thế

Bạc dẫn hướng tháo lắp nhanh

Bạc dẫn hướng cố định không có gờ

B. Dẻo

A. Giòn

Cả A và B đều đúng

Cả A và B đều sai

A. Rãnh chữ T

B. Mặt phẳng nghiêng

C. Phay bánh răng

Cả A và C đều đúng

Doa

Chuốt

Bào

Mài

Mặt phẳng

Mặt trụ ngoài và trong

Mặt định hình tròn xoay

Tất cả đều đúng

Mặt đầu

Lỗ sâu

Mặt định hình tròn xoay

Ren nhiều đầu mối

B. Phay thô

A. Phay tinh

Cả A và B đều đúng

Cả A và B đều sai

B. Phay thô

A. Phay tinh

Cả A và B đều đúng

Cả A và B đều sai

Phương pháp Khoan và Doa chỉ sử dụng để gia công lỗ có sẵn.

Phương pháp Khoét sử dụng để gia công mở rộng lỗ, sửa sai hướng trục và sai số hình dáng do Khoan để lại.

Phương pháp Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ, không sửa sai hướng trục và sai số hình dáng do Khoan để lại.

Doa là phương pháp gia công cho độ chính xác thấp, chất lượng bề mặt kém.

Gia công lỗ tâm

Nắn thẳng phôi

Khỏa mặt đầu

Làm sạch phôi

Máy phay

Máy khoan

Máy tiện

Cả 3 loại máy trên

A. Vô tâm

B. Có tâm

Cả A và B đều đúng

Cả A và B đều sai

Tiện

Phay

Mài

Doa

Cấp 7 ÷ 4

Cấp 9 ÷ 6

Cấp 11 ÷ 9

Cấp 12 ÷ 10

Tốc độ cắt khi mài thấp.

Dụng cụ mài có lưỡi cắt không liên tục.

Trong quá trình mài, đá mài tự mài sắc một phần.

Tiết diện phoi cắt ra nhỏ.

Chỉ nên doa các lỗ có φ > 80 mm. Không nên doa các lỗ quá lớn và các lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn.

Nên doa các lỗ ngắn vì dao doa được định vị ổn định.

Nên doa các lỗ không thông.

Chỉ nên doa các lỗ có φ < 80 mm. Không nên doa các lỗ quá lớn và các lỗ có kích thước phi tiêu chuẩn.

Mài nghiền là phương pháp gia công tinh sử dụng đầu nghiền trên đó có lắp nhiều viên đá mài theo phương hướng kính.

Mài siêu tinh có chuyển động lắc của đá mài với tần số cao.

Mài vô tâm là phương pháp mài tròn với chuẩn gia công là mặt gia công.

Đánh bóng là phương pháp gia công nhằm tăng độ bóng bề mặt.

Dùng bột mài kim loại.

Đạt độ bóng và độ chính xác cao.

Dùng bột mài có kích thước hạt mài lớn.

Tất cả đều đúng.

Cấp 9 ÷ 8

Cấp 8 ÷ 7

Cấp 7 ÷ 6

Cấp 6 ÷ 5

12.d ≤ L

L = (6÷12).d với d < 60 mm

L ≤ 6.d với d > 60 mm

Cả 3 đáp án đều sai.

L ≤ d

L = (1÷2).d

L > 2.d

Cả 3 đáp án đều sai

Tốc kẹp

Luynét

Bộ phận đỡ điều chỉnh

Chốt tỷ tự định vị

Lực cắt nhỏ, độ cứng vững cao, có thể đạt độ chính xác cao, năng suất cao và tổng đoạn đường di chuyển dao lớn.

Lực cắt lớn, độ cứng vững thấp, độ chính xác thấp, năng suất thấp và tổng đoạn đường di chuyển dao lớn.

Lực cắt nhỏ, độ cứng vững cao, có thể đạt độ chính xác cao nhưng năng suất thấp và tổng đoạn đường di chuyển dao lớn.

Lực cắt lớn, độ cứng vững thấp, có thể đạt độ chính xác cao, năng suất cao và tổng đoạn đường di chuyển dao nhỏ.

Trên mỗi đoạn không thể cắt một lần mà phải phân chia làm nhiều lần cắt, lượng dư nhỏ và không đều, lực cắt nhỏ, độ cứng vững cao, năng suất thấp.

Trên mỗi đoạn không thể cắt một lần mà phải phân chia làm nhiều lần cắt, lượng dư lớn và không đều, lực cắt lớn, độ cứng vững thấp, năng suất cao.

Trên mỗi đoạn không thể cắt một lần mà phải phân chia làm nhiều lần cắt, lượng dư nhỏ và đều, lực cắt nhỏ, độ cứng vững cao, năng suất cao.

Trên mỗi đoạn không thể cắt một lần mà phải phân chia làm nhiều lần cắt, lượng dư lớn và đều, lực cắt lớn, độ cứng vững thấp, năng suất thấp.

Nếu tiện lỗ có chiều dài lớn thì độ cứng vững của hệ thống công nghệ thấp.

Dao tiện lỗ có góc nhỏ hơn của dao tiện ngoài và thường được gá thấp hơn tấm để giảm ma sát của mặt sau của dao với bề mặt lỗ gia công và giảm rung động.

Tiện lỗ trên máy tiện chỉ dùng để gia công lỗ trụ hoặc lỗ còn có chiều dài nhỏ.

Tiện lỗ trên chi tiết dạng hình hộp thường được thực hiện trên máy doa.

Tất cả các lưỡi cắt đều tham gia cắt nên độ bóng mặt ren thấp, khó thoát phoi, lực cắt lớn.

Chỉ có một lưỡi dao tham gia cắt nên dễ thoát phoi, lực cắt nhỏ, có thể làm việc với chế độ cắt lớn, năng suất cao nhưng độ bóng mặt ren thấp.

Tất cả các lưỡi cắt đều tham gia cắt nên độ bóng mặt ren cao nhưng khó thoát phoi, lực cắt lớn.

Chỉ có một lưỡi dao tham gia cắt nên khó thoát phoi, lực cắt nhỏ, có thể làm việc với chế độ cắt lớn, năng suất thấp nhưng độ bóng mặt ren thấp.

Tất cả các lưỡi cắt đều tham gia cắt nên độ bóng mặt ren thấp, khó thoát phoi, lực cắt lớn.

Chỉ có một lưỡi dao tham gia cắt nên dễ thoát phoi, lực cắt nhỏ, có thể làm việc với chế độ cắt lớn, năng suất cao, độ bóng mặt ren thấp.

Tất cả các lưỡi cắt đều tham gia cắt nên độ bóng mặt ren cao nhưng khó thoát phoi, lực cắt lớn.

Chỉ có một lưỡi dao tham gia cắt nên khó thoát phoi, lực cắt nhỏ, có thể làm việc với chế độ cắt lớn, năng suất thấp, độ bóng mặt ren thấp.

Được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.

Có hành trình chạy không.

Không gia công được các mặt định hình có đường sinh thẳng.

Có khả năng gia công bằng nhiều dao cùng một lúc.

Phay là phương pháp gia công cắt gọt trong đó dụng cụ cắt quay tròn tạo ra chuyển động cắt.

Khác với tiện và khoan, các lưỡi cắt của dao phay tham gia cắt liên tục, phoi ngắn hơn, giảm được rung động khi cắt.

Chuyển động tiến dao khi phay thông thường do máy, cũng có khi do dao hoặc cả máy và dao cùng thực hiện theo các hướng khác nhau.

Trong quá trình phay, lưỡi cắt bị nung nóng gián đoạn nên khả năng chịu tải tốt hơn.

Phay

Tiện

Khoan

Mài

Máy phay lăn răng

Máy phay giường

Máy phay CNC

Máy phay

Dao phay ngón

Dao phay đĩa

Dao phay mặt đầu

Cả 3 loại dao trên

Đều cho năng suất cao, sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

Khi gia công mặt phẳng, phay và bào đều có thể đạt chất lượng bề mặt như nhau.

Vận tốc cắt của Phay và Bào là tương đương.

Chuyển động chính khi gia công là chuyển động quay tròn của dao.

Mặt trụ tròn xoay

Mặt định hình

Bề mặt ren

Cả 3 đáp án trên

Khi phay rãnh then bằng dao phay ngón, bề rộng rãnh then dễ bị lay rộng do biến dạng đàn hồi của trục gá dao và do dao bị đảo.

Phay rãnh then được thực hiện sau nguyên công tiện tinh, chuẩn là hai cổ trục kết hợp với vai trục.

Phay rãnh then có thể được thực hiện bằng cả dao phay đĩa và dao phay ngón.

Đối với rãnh then kín, trước khi phay phải khoan mồi, sau đó dùng dao phay ngón để thực hiện quá trình phay.

Dao phay góc đơn

Dao phay Modul

Dao phay rãnh chữ T

Cả 3 phương án trên.

3÷5

5÷10

10÷15

15÷20

Vật liệu gia công và vật liệu phần cắt của dao.

Độ cứng vững của máy.

Độ lớn của bước tiến bàn máy.

Cả 3 đáp án trên.

Lượng nhiệt truyền vào phoi (~15÷20%) Lượng nhiệt truyền vào dao (~75÷85%) Lượng nhiệt truyền vào chi tiết gia công (~4%) Lượng nhiệt truyền vào môi trường xung quanh (~1%)

Lượng nhiệt truyền vào phoi (~75÷85%) Lượng nhiệt truyền vào chi tiết gia công (~15÷20%) Lượng nhiệt truyền vào dao (~4%) Lượng nhiệt truyền vào môi trường xung quanh (~1%)

Lượng nhiệt truyền vào phoi (~75÷85%) Lượng nhiệt truyền vào dao (~15÷20%) Lượng nhiệt truyền vào môi trường xung quanh (~4%) Lượng nhiệt truyền vào chi tiết gia công (~1%)

Lượng nhiệt truyền vào phoi (~75÷85%) Lượng nhiệt truyền vào dao (~15÷20%) Lượng nhiệt truyền vào chi tiết gia công (~4%) Lượng nhiệt truyền vào môi trường xung quanh (~1%)

Lượng nhiệt cắt truyền vào phoi không đổi, lượng nhiệt cắt truyền vào chi tiết gia công tăng nhanh rồi được truyền ra môi trường xung quanh và ngược lại, lượng nhiệt cắt truyền vào dụng cụ cắt giảm mạnh.

Lượng nhiệt cắt truyền vào phoi không đổi, lượng nhiệt cắt truyền vào chi tiết gia công giảm mạnh và ngược lại, lượng nhiệt cắt truyền vào dụng cụ cắt tăng nhanh rồi được truyền ra môi trường xung quanh.

Lượng nhiệt cắt truyền vào phoi tăng mạnh rồi được truyền ra môi trường xung quanh, ngược lại, lượng nhiệt cắt truyền vào chi tiết gia công giảm nhanh và lượng nhiệt cắt truyền vào dụng cụ cắt hầu như không thay đổi.

Lượng nhiệt cắt truyền vào phoi giảm mạnh, ngược lại, lượng nhiệt cắt truyền vào chi tiết gia công tăng nhanh rồi được truyền ra môi trường xung quanh và lượng nhiệt cắt truyền vào dụng cụ cắt hầu như không thay đổi.

Khi cắt ở tốc độ cao lượng nhiệt sinh ra lớn, nhiệt ở dụng cụ cắt không thoát kịp, dẫn đến nhiệt ở lưỡi cắt tăng nhanh làm giảm tuổi bền của dụng cụ.

Khi cắt ở tốc độ cao lượng nhiệt sinh ra lớn, nhưng nhiệt ở dụng cụ cắt thoát nhanh, dẫn đến nhiệt ở lưỡi cắt giảm nhanh làm tăng tuổi bền của dụng cụ.

Khi cắt ở tốc độ cao lượng nhiệt sinh ra lớn, nhiệt ở chi tiết gia công tăng mạnh và không thoát kịp, dẫn đến độ chính xác của chi tiết giảm.

Khi cắt ở tốc độ cao lượng nhiệt sinh ra nhỏ, nhiệt ở chi tiết gia công giảm mạnh, dẫn đến độ chính xác của chi tiết tăng.

Năng suất cao, lực cắt lớn, tỷ lệ nhiệt cắt truyền vào phoi lớn, tần số rung khi cắt cao.

Năng suất cao, lực cắt lớn, tỷ lệ nhiệt cắt truyền vào phoi lớn, tần số rung khi cắt thấp.

Năng suất cao, lực cắt nhỏ, tỷ lệ nhiệt cắt truyền vào phoi lớn, tần số rung khi cắt cao.

Năng suất cao, lực cắt nhỏ, tỷ lệ nhiệt cắt truyền vào phoi lớn, tần số rung khi cắt thấp.

Tốc độ cắt càng cao thì lực cắt càng lớn, biến dạng của hệ thống công nghệ cũng như biến dạng đàn hồi ở lớp bề mặt của chi tiết gia công lớn dẫn tới độ chính xác và chất lượng bề mặt thấp.

Tốc độ cắt càng cao thì lực cắt càng nhỏ, biến dạng của hệ thống công nghệ cũng như biến dạng đàn hồi ở lớp bề mặt của chi tiết gia công nhỏ dẫn tới độ chính xác và chất lượng bề mặt cao.

Tốc độ cắt càng cao thì lực cắt càng lớn, rung động càng lớn dẫn tới độ chính xác và chất lượng bề mặt thấp.

Tốc độ cắt càng cao thì biến dạng đàn hồi ở lớp bề mặt của chi tiết gia công lớn nhưng lực cắt càng nhỏ, rung động càng nhỏ, dẫn tới độ chính xác và chất lượng bề mặt cao.

Ø ≥ 15 mm

Ø ≥ 20 mm

Ø ≥ 25 mm

Ø ≥ 30 mm

Mài mở rộng lưỡi cắt ngang để giảm lực cản chiều trục.

Dùng đầu khoan nhiều trục để gia công đồng thời nhiều lỗ trong cùng một lần tiến dao

Dùng bạc dẫn hướng để tăng độ cứng vững của mũi khoan đồng thời đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của tâm lỗ so với các bề mặt khác

Dùng đồ gá nhằm bỏ nguyên công lấy dấu và giảm thời gian gá đặt.

Chi tiết có bề mặt trụ trơn

Chi tiết có rãnh trên mặt

Chi tiết có bề mặt gián đoạn

Có thể mài được tất cả các dạng bề mặt

Nên dùng tốc độ cắt thấp với bước tiến nhỏ nhằm giảm dao động ngang và lực dọc trục để tránh gãy trục mũi khoan.

Nên dùng tốc độ cắt thấp với bước tiến lớn nhằm giảm dao động ngang và lực dọc trục để tránh gãy trục mũi khoan.

Nên dùng tốc độ cắt cao với bước tiến nhỏ nhằm giảm dao động ngang và lực dọc trục để tránh gãy trục mũi khoan.

Nên dùng tốc độ cắt cao với bước tiến lớn nhằm giảm dao động ngang và lực dọc trục để tránh gãy trục mũi khoan.

l/d > 5

l/d > 7.5

l/d > 8

l/d > 10

Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ có thể thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay.

Do dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn mũi khoan, do đó độ cứng vững khi khoét thấp hơn so với khi khoan.

Khoét có thể gia công được lỗ trụ, lỗ bậc, lỗ côn và mặt đầu vuông góc với tâm lỗ.

Khi khoét có thể dùng bạc dẫn hướng ở một hoặc hai đầu để nâng cao độ cứng vững, do đó nâng cao độ chính xác và năng suất.

Doa là phương pháp có thể sử dụng để gia công tinh các lỗ đã được khoan, khoét hoặc tiện.

Do lượng dư khi doa nhỏ nên doa không sửa được sai lệch về vị trí tương quan hoặc có thể sửa được nhưng rất ít.

Nếu lượng dư quá nhỏ khi doa, dao bị trượt hoặc bị kẹt làm độ nhẵn bóng bề mặt giảm.

Vì doa là phương pháp gia công tinh lỗ, nên lượng dư khi doa càng nhỏ thì quá trình cắt gọt càng dễ dàng, dẫn đến độ nhẵn bóng bề mặt tăng.

Doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng nên giảm được rung động trong quá trình cắt, góc trước lớn nên có thể cắt được lớp phoi mỏng.

Doa có độ cứng vững cao, lưỡi cắt thường phân bố đối xứng nên giảm được rung động trong quá trình cắt, góc trước nhỏ nên có thể cắt được lớp phoi mỏng.

Doa có độ cứng vững cao, tuy nhiên lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng nên bị tăng rung động trong quá trình cắt, góc trước nhỏ nên có thể cắt được lớp phoi mỏng.

Doa có độ cứng vững thấp do lưỡi cắt thường phân bố đối xứng nên khó có thể giảm được rung động trong quá trình cắt, góc trước lớn nên có thể cắt được lớp phoi mỏng.

0.25 ÷ 0.5 mm

0.1 ÷ 0.25 mm

0.05 ÷ 0.15 mm

0.02 ÷ 0.05 mm

0.2 ÷ 0.3 mm

0.25 ÷ 0.5 mm

0.5 ÷ 0.7 mm

Do vận tốc cắt lớn và bước tiến dao cũng lớn nên năng suất khi doa cao.

Tuy vận tốc cắt lớn nhưng bước tiến dao nhỏ nên năng suất khi doa thấp.

Do vận tốc cắt nhỏ và bước tiến dao cũng nhỏ để đảm bảo độ chính xác nên năng suất khi doa không cao.

Tuy vận tốc cắt nhỏ nhưng bước tiến dao lớn nên năng suất khi doa vẫn cao.

Chỉ nên doa các lỗ có đường kính φ < 80 mm.

Không nên doa vật liệu quá cứng hoặc quá mềm.

Không nên doa các lỗ ngắn.

Cả 3 đáp án trên.

Sản xuất đơn chiếc và công việc sửa chữa.

Chỉ trong công việc sửa chữa.

Chỉ trong sản xuất đơn chiếc.

Phù hợp trong sản xuất loạt nhỏ.

A. Có thể gia công lỗ tròn, lỗ có rãnh thẳng, rãnh xoắn, lỗ then hoa, mặt rãnh.

B. Có thể gia công lỗ côn, ren, mặt phẳng, bánh răng.

Cả A và B đều đúng.

Cả A và B đều sai.

Chuyển động quay tròn.

Chuyển động tịnh tiến.

Chuyển động tịnh tiến khứ hồi.

Kết hợp giữa chuyển động quay tròn và tịnh tiến.

Tốc độ cắt cao, chuyển động đơn giản, năng suất cao, chất lượng bề mặt tốt.

Tốc độ cắt cao, chuyển động đơn giản, năng suất cao, chất lượng bề mặt thấp.

Tốc độ cắt thấp, chuyển động đơn giản, năng suất cao, chất lượng bề mặt tốt.

Tốc độ cắt thấp, chuyển động đơn giản, năng suất thấp, chất lượng bề mặt thấp.

Do có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt cùng một lúc.

Do dao chuyển động khứ hồi và quá trình cắt gọt xảy ra trong cả 2 chiều chuyển động đó.

Do tốc độ tiến dao rất nhanh trong quá trình cắt.

Cả 3 đáp án trên.

Các hạt mài phân bố một cách có hệ thống trên bề mặt đá mài.

Các hạt mài phân bố một cách ngẫu nhiên trên bề mặt đá mài.

Đối với đá mài thô, các hạt mài phân bố một cách có hệ thống trên bề mặt đá mài để đảm bảo năng suất khi mài.

Đối với đá mài tinh, các hạt mài phân bố một cách có hệ thống trên bề mặt đá mài để đảm bảo chất lượng bề mặt chi tiết khi mài.

Chọn đá mài chủ yếu phụ thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu kĩ thuật của nguyên công.

Khi mài tinh yêu cầu độ nhẵn bề mặt cao nên chọn đá có kích thước hạt nhỏ, ngược lại mài thô để nâng cao năng suất nên chọn đá có kích thước hạt lớn.

Nếu vật liệu gia công mềm, cần chọn đá mềm để sử dụng hết khả năng cắt của hạt mài, tăng tuổi bền của đá, giảm chi phí sửa đá.

Nếu vật liệu gia công có độ cứng cao, hạt mài nhanh mòn, cần chọn đá mềm để giảm rung động trong khi mài, nâng cao năng suất cắt và đảm bảo độ nhẵn bề mặt gia công.

Vật liệu và độ hạt.

Kích thước hạt và độ hạt.

Vật liệu và kích thước hạt.

Vật liệu, kích thước hạt và độ hạt.

Al2O3

Cr2O3

Carbon

Silic

mm

mm/phút

mm/vòng

mm/hành trình kép

A. Lượng tiến dao ngang.

B. Vận tốc cắt.

C. Lượng tiến dao dọc.

D. Cả 3 đáp án trên đều sai.

Độ bền cơ học của đá.

Vật liệu hạt mài.

Việc kẹp chặt chi tiết sao cho ổn định.

Cả 3 đáp án trên.

Khi mài không tâm chuẩn định vị là mặt đang gia công.

Khi mài không tâm chuẩn định vị là hai lỗ tâm

Khi mài không tâm chuẩn định vị là trụ ngoài kết hợp với lỗ tâm

Khi mài không tâm chuẩn định vị là bề mặt lỗ trong