RRIM trộn sợi gia cường chung với nhựa và phun đồng thời vào trong khuôn kín.

RRIM sử dụng khuôn hở thay vì khuôn kín để dễ dàng thoát khí trong quá trình.

RRIM tăng áp suất phun lên mức cực đại để cải thiện độ đặc sản phẩm cuối.

RRIM giảm tỷ lệ nhựa hai thành phần để tiết kiệm chi phí nguyên liệu đầu vào.

RRIM dùng sản xuất sản phẩm nhỏ gọn chính xác cao dùng trong lĩnh vực điện tử.

RRIM dùng sản xuất sản phẩm phức tạp kích thước vừa phải trong ngành công nghiệp.

RRIM dùng sản xuất sản phẩm lớn chịu lực tốt dùng trong xây dựng dân dụng.

RRIM dùng sản xuất sản phẩm mỏng linh hoạt dùng trong bao bì thực phẩm hàng ngày.

Hỗn hợp Epoxy và sợi thủy tinh ngắn để tăng cường đặc tính cơ lý sản phẩm.

Hỗn hợp Polyester và chất xúc tác cứng để tạo lớp phủ bề mặt bền vững.

Hỗn hợp Polyol và Isocyanate phản ứng tạo sản phẩm thuộc dòng Polyurethane PU.

Hỗn hợp Vinyl ester và bột gia cường để cải thiện độ cứng vật liệu composite.

SRIM tạo hình sợi gia cường trước đưa vào khuôn rồi mới phun hỗn hợp nhựa.

SRIM trộn sợi gia cường trực tiếp với nhựa rồi phun đồng thời vào khuôn kín.

SRIM không dùng hệ thống bơm định lượng để giảm chi phí thiết bị sản xuất.

SRIM tăng độ nhớt hỗn hợp phản ứng để cải thiện độ bền cơ lý sản phẩm.

Độ nhớt hỗn hợp nhựa hai thành phần trong RRIM tương đối thấp khoảng 100-1000 cP.

Độ nhớt hỗn hợp nhựa hai thành phần trong RRIM cao hơn 2000 cP để tăng độ bền.

Độ nhớt hỗn hợp nhựa hai thành phần trong RRIM thấp dưới 50 cP cho tốc độ cao.

Độ nhớt hỗn hợp nhựa hai thành phần trong RRIM biến đổi theo nhiệt độ khuôn lớn.

Tỷ lệ trộn thông thường của Polyol và Isocyanate là 2:1 ưu tiên Polyol nhiều hơn.

Tỷ lệ trộn thông thường của Polyol và Isocyanate là 1:1 tùy theo yêu cầu chất lượng sản phẩm.

Tỷ lệ trộn thông thường của Polyol và Isocyanate là 1:2 ưu tiên Isocyanate nhiều hơn.

Tỷ lệ trộn thông thường của Polyol và Isocyanate biến đổi theo sợi gia cường sử dụng.

Sản phẩm RRIM dễ gia công bề mặt thêm sau khi sản xuất để hoàn thiện chi tiết.

Sản phẩm RRIM có kích thước lớn không bị giới hạn trong quá trình chế tạo.

Sản phẩm RRIM đẹp không có đường cắt bavia láng bóng cả hai mặt hoàn hảo.

Sản phẩm RRIM có chi phí nguyên liệu đầu vào thấp để tối ưu hóa kinh tế.

RRIM chỉ dùng được sợi gia cường rất ngắn dưới dạng bột để tránh nghẹt hệ thống.

RRIM dùng sợi gia cường dài để định hướng tự do trong quá trình phun nhựa.

RRIM đạt tỷ lệ sợi gia cường lên đến 50 phần trăm để tăng độ bền cơ lý.

RRIM không bị nghẹt hệ thống phun nhờ sợi gia cường được xử lý đặc biệt.

Chu kỳ sản phẩm RRIM thường hơn 10 phút để đảm bảo độ bền cơ lý tối ưu.

Chu kỳ sản phẩm RRIM thường dưới 30 giây phù hợp cho sản xuất mẫu thử nghiệm.

Chu kỳ sản phẩm RRIM thường khoảng 2 phút rất phù hợp cho sản xuất số lượng lớn.

Chu kỳ sản phẩm RRIM thường biến đổi lớn theo kích thước và độ phức tạp sản phẩm.

Hệ thống RRIM gồm máy ép nhiệt lò đóng rắn riêng biệt để xử lý từng giai đoạn.

Hệ thống RRIM gồm bồn chứa Polyol/Isocyanate bơm định lượng đầu phun và khuôn.

Hệ thống RRIM gồm thiết bị đùn sợi và phủ bề mặt để tạo lớp composite.

Hệ thống RRIM gồm bồn trộn lớn và khuôn hở để dễ dàng thao tác thủ công.

Sợi gia cường thường được trộn riêng với Isocyanate một cách độc lập hoàn toàn.

Sợi gia cường thường được trộn chung với Polyol trước khi phun vào khuôn RRIM.

Sợi gia cường thường được thêm vào sau khi phun nhựa vào trong khuôn kín.

Sợi gia cường thường không trộn trực tiếp với nhựa để tránh phản ứng hóa học.

Bơm định lượng trong RRIM định lượng chính xác tỷ lệ hai thành phần nhựa phản ứng.

Bơm định lượng trong RRIM tăng áp suất phun lên mức cao để lấp đầy khuôn.

Bơm định lượng trong RRIM làm nguội hỗn hợp nhựa trước khi tiến hành trộn.

Bơm định lượng trong RRIM vệ sinh đầu phun một cách tự động sau mỗi chu kỳ.

Đầu trộn Mixhead trong RRIM định lượng sợi gia cường một cách riêng biệt chính xác.

Đầu trộn Mixhead trong RRIM trộn và phun hỗn hợp nhựa với tốc độ cao vào khuôn.

Đầu trộn Mixhead trong RRIM gia nhiệt khuôn trước khi phun hỗn hợp nhựa vào.

Đầu trộn Mixhead trong RRIM thoát khí khỏi hỗn hợp phản ứng để tránh bọt khí.

Isocyanate trong hệ thống RRIM trộn sẵn với Polyol để lưu trữ lâu dài ổn định.

Isocyanate trong hệ thống RRIM nhạy cảm với hơi nước nên bảo quản riêng rẻ hoàn toàn.

Isocyanate trong hệ thống RRIM lưu trữ ở nhiệt độ cao để duy trì tính ổn định.

Isocyanate trong hệ thống RRIM kết hợp với sợi gia cường trước khi chứa trữ.

Phương pháp làm kín khuôn RRIM cho sản phẩm phức tạp dùng vòng chữ O ghép hai mảnh.

Phương pháp làm kín khuôn RRIM cho sản phẩm phức tạp ghép tự do không cần phụ kiện.

Phương pháp làm kín khuôn RRIM cho sản phẩm phức tạp sử dụng keo dính bề mặt ngo.

Phương pháp làm kín khuôn RRIM cho sản phẩm phức tạp tạo lỗ thoát khí lớn hơn.

Lỗ thoát khí vent trên khuôn RRIM thường đặt phía dưới gần đầu phun nhựa chính.

Lỗ thoát khí vent trên khuôn RRIM thường đặt ở vị trí trên cao để khí dễ thoát.

Lỗ thoát khí vent trên khuôn RRIM thường đặt giữa hai mảnh khuôn chính yếu.

Lỗ thoát khí vent trên khuôn RRIM thường đặt bên cạnh đường làm nguội khuôn.

Khuôn epoxy trong RRIM giảm chi phí kháng hóa chất tốt và chế tạo nhanh.

Khuôn epoxy trong RRIM chịu áp suất cao và sử dụng lâu dài trong sản xuất lớn.

Khuôn epoxy trong RRIM truyền nhiệt tốt hơn so với các vật liệu kim loại thông thường.

Khuôn epoxy trong RRIM sử dụng được hàng triệu chu kỳ sản xuất liên tục không hỏng.

Chu kỳ sử dụng khuôn nikel trong RRIM chỉ vài ngàn sản phẩm với thời gian ngắn.

Chu kỳ sử dụng khuôn nikel trong RRIM đạt 20.000 đến 40.000 sản phẩm rất bền bỉ.

Chu kỳ sử dụng khuôn nikel trong RRIM đạt hàng triệu chu kỳ sản xuất liên tục.

Chu kỳ sử dụng khuôn nikel trong RRIM giới hạn dưới 1000 sản phẩm do mài mòn.

Nhôm dùng làm khuôn RRIM sản xuất lâu dài mềm dễ gia công nhưng độ cứng thấp.

Kẽm hợp kim dùng làm khuôn RRIM sản xuất lâu dài chỉ trong thời gian ngắn hạn.

Thép dùng làm khuôn RRIM sản xuất lâu dài chịu mài mòn và có độ bền nhiệt cao.

Đồng dùng làm khuôn RRIM sản xuất lâu dài dẫn nhiệt tốt nhưng dễ tạo lỗ xốp.

Áp suất phun RRIM 12 MPa và SRIM 3-4 MPa phù hợp với đặc tính từng công nghệ.

Áp suất phun RRIM thấp hơn và SRIM cao hơn để đáp ứng yêu cầu lấp đầy khuôn.

Áp suất phun cả RRIM và SRIM đều dưới 2 MPa để tránh hư hỏng khuôn mẫu.

Áp suất phun SRIM cao gấp đôi RRIM để tăng tốc độ điền đầy hỗn hợp nhựa.

SRIM tạo bề mặt láng bóng cả hai mặt một cách tự nhiên không cần xử lý thêm.

SRIM không tạo đường bavia giống RRIM và đạt độ hoàn hảo bề mặt cao.

SRIM chưa tạo được bề mặt láng bóng nên cần gia công bề mặt thêm sau sản xuất.

SRIM dễ tạo rỗng bên trong sản phẩm do nhựa thấm không đều vào preform.

Quy trình SRIM bắt đầu bằng phun nhựa trộn sợi gia cường đồng thời vào khuôn kín.

Quy trình SRIM bắt đầu bằng chuẩn bị preform sợi đặt vào khuôn trước khi phun nhựa.

Quy trình SRIM bắt đầu bằng gia nhiệt khuôn ở nhiệt độ cao để kích hoạt phản ứng.

Quy trình SRIM bắt đầu bằng vệ sinh đầu phun sau cùng để đảm bảo sạch sẽ.

Lớp peel ply trong chuẩn bị khuôn SRIM làm kín khuôn chống thoát khí trong quá trình.

Lớp peel ply trong chuẩn bị khuôn SRIM gia cố sợi preform bên trong chắc chắn hơn.

Lớp peel ply trong chuẩn bị khuôn SRIM thấm nhựa tốt để phân phối nhựa đồng nhất.

Lớp peel ply trong chuẩn bị khuôn SRIM tăng tốc độ đóng rắn phản ứng hóa học.

RRIM phù hợp làm sản phẩm mẫu nhờ độ chính xác cao và giá thành tương đối thấp.

RRIM phù hợp làm sản phẩm mẫu nhờ chi phí khuôn kim loại rẻ nhất thị trường.

RRIM phù hợp làm sản phẩm mẫu vì không cần preform sợi gia cường phức tạp.

RRIM phù hợp làm sản phẩm mẫu nhờ chu kỳ sản xuất dài dễ kiểm soát tốt hơn.

Yếu tố ảnh hưởng năng suất RRIM chỉ gồm thời gian phun nhựa ngắn gọn hiệu quả.

Yếu tố ảnh hưởng năng suất RRIM gồm khuôn epoxy dùng lâu dài nhất có thể.

Yếu tố ảnh hưởng năng suất RRIM gồm postcure và kiểm soát phế liệu để đảm bảo kinh tế.

Yếu tố ảnh hưởng năng suất RRIM gồm sợi dài không bị cuốn theo dòng nhựa chảy.

Nhôm Al có hệ số dẫn nhiệt trung bình 222 W/m.K dùng cho khuôn kích thước trung bình.

Đồng Cu có hệ số dẫn nhiệt cao nhất 393 W/m.K phù hợp khuôn truyền nhiệt tốt.

Sắt Fe có hệ số dẫn nhiệt thấp 75 W/m.K không phù hợp khuôn gia nhiệt nhanh.

Titan Ti có hệ số dẫn nhiệt ổn định 171 W/m.K chịu nhiệt độ cao lâu dài.

Máy ép túi khí (airbag press) phù hợp sản phẩm lớn sản xuất hàng loạt liên tục.

Máy ép túi khí (airbag press) phù hợp khuôn thép chịu áp suất cực cao mạnh mẽ.

Máy ép túi khí (airbag press) phù hợp sản phẩm nhỏ hoặc prototype thử nghiệm ban đầu.

Máy ép túi khí (airbag press) phù hợp háo khuôn tự động nhanh chóng hiệu quả.

$$4\,\text{kg/cm}^2$$

$$8\,\text{kg/cm}^2$$

$$20\,\text{kg/cm}^2$$

$$300\,\text{kg/cm}^2$$

Hình dạng sản phẩm.

Tính chất vật liệu.

Tốc độ của máy ép.

Yêu cầu của quy trình công nghệ.

$$2\%$$

$$4\%$$

$$6\%$$

$$8\%$$

Đong theo trọng lượng.

Đong theo cách đếm hạt.

Đong theo thể tích vật liệu dạng hạt.

Đong theo thể tích vật liệu dạng bột.

Sản phẩm dày và hình dạng đơn giản.

Sản phẩm có thành cao và vách mỏng.

Sản phẩm có nhiều chi tiết phức tạp.

Sản phẩm có bề mặt phẳng và to.

Không dùng để ép các chi tiết tinh xảo, mỏng, dễ vỡ.

Vệ sinh ống lót khuôn đúc gặp khó khăn.

Độ sâu của khuôn đúc không giới hạn.

Gia công làm sạch các ria sau quá trình đúc tốn thời gian và chi phí.

Khuôn có mặt rời.

Khuôn kết hợp với cối chuyển.

Khuôn sử dụng chảy đúc phụ.

Khuôn ép đơn giản.

Chuẩn bị vật liệu.

Nung nóng khuôn ép.

Ép sản phẩm.

Lấy sản phẩm và làm sạch khuôn.

Chu kỳ đúc quá dài.

Chi phí khuôn và bảo trì cao.

Tiêu hao nguyên liệu nhiều do phần nguyên liệu còn lại trong cối chuyển và các rãnh.

Độ chính xác kích thước sản phẩm thấp.

Ép nhựa nóng chảy vào khuôn theo từng chu kỳ chế tạo sản phẩm.

Dùng áp lực đẩy nguyên liệu qua các lỗ nhỏ định hình sản phẩm.

Trộn nguyên liệu khô rồi gia công thành sản phẩm dạng rời.

Trộn nguyên liệu tới khi có độ mềm rồi ép thủ công thành từng tấm.

Kim loại và các hợp kim kim loại nhẹ có độ dẻo cao, có nhiệt độ nóng chảy thấp.

Nhựa nhiệt dẻo, nguyên liệu đàn hồi như cao su, đôi khi nhựa nhiệt rắn.

Vật liệu thủy tinh và gốm có khả năng nóng chảy thấp.

Các loại vật liệu hữu cơ như gỗ, giấy ép thành tấm.

Các loại 1, 2, 3 vít hoặc đa trục quay cùng chiều hoặc ngược chiều nhau.

Chỉ loại duy nhất 1 vít quay theo chiều kim đồng hồ.

Chỉ loại 2 vít với cơ cấu quay hỗn hợp không đồng bộ.

Các dòng máy đùn vít biến đổi có thể tháo lắp dễ dàng.

Motor, hộp số, phễu nạp liệu và xi lanh.

Trục vít và bộ phận cấp nhiệt cùng đầu tạo hình sản phẩm.

Hệ thống điều khiển nhiệt độ và áp suất đầu vào nguyên liệu.

Bộ phận đo áp suất tại đầu tạo hình.

Nhôm nhẹ kết hợp với hợp kim mềm dễ gia công, dễ dẫn nhiệt.

Thép có độ cứng cao và chịu mài mòn vượt trội hơn trục vít.

Thép không gỉ kém bền hơn so với vật liệu trục vít.

Hợp kim đúc đặc biệt có khả năng chịu nhiệt tốt.

Một vùng duy nhất liên tục thực hiện tất cả công đoạn.

Hai vùng: gia nhiệt và ép tạo hình.

Ba vùng: nạp liệu, nóng chảy và định lượng.

Bốn vùng: nén, trộn, làm nguội và đùn thành phẩm.

Vận chuyển nguyên liệu vào vùng tiếp theo của vít.

Nén vật liệu làm nóng chảy và loại khí, hơi không mong muốn ra ngoài.

Đẩy nhựa nóng chảy đồng đều vào đầu tạo hình.

Làm mát vật liệu để tránh nóng chảy quá mức.

Độ bền và tuổi thọ trục vít trong quá trình vận hành.

Kích thước tổng thể và trọng lượng máy đùn tổng thể.

Tính ổn định của áp suất và nhiệt độ, cải thiện chất lượng làm việc.

Tốc độ quay của motor điện điều khiển vít.

Vật liệu nền và vật liệu cốt.

Vật liệu nền và chất phụ gia.

Vật liệu cốt và chất hòa tan.

Vật liều nền và chất bảo

2 loại: Compozit nền hữu cơ, nền khoáng chất.

3 loại: Compozit nền hữu cơ, nền khoáng chất và nền kim loại

4 loại: Compozit nền hữu cơ, nền khoáng chất, nền hợp kim titan và nền hợp kim nhôm.

5 loại: Compozit nền hữu cơ, nền khoáng chất, nền kim loại, nền gốm và nền hợp kim titan

Liên kết cốt, tạo tính nguyên khối liên tục

Cung cấp độ bền cơ học và đàn hồi cao

Tăng khả năng chịu nhiệt và hóa chất

Đảm bảo hình dạng và màu sắc sản phẩm

Ống thủy tinh đã vỡ, đắt tiền bảo quản hóa chất

Kim loại dễ gây gỉ sét trong môi trường ẩm

Vật liệu dễ nứt khi va chạm mạnh

Gỗ tự nhiên dễ mục nát theo thời gian

Kích thước nhỏ, yêu cầu độ chính xác rất cao.

Kích thước lớn, không yêu cầu độ chính xác cao.

Kích thước nhỏ, sản xuất hàng loạt theo dây chuyền tự động

Sản phẩm kim loại, yêu cầu nhiều thiết bị và dụng cụ

Thủy tinh và ceramic.

Sợi thủy tinh, kim loại, gỗ hoặc nhựa.

Cao su và nhựa đường.

Gò, nhôm và sắt.

Tăng tốc độ lưu hóa nhựa, tăng hiệu suất trong quá trình sản xuất.

Giúp dễ dàng tháo sản phẩm khỏi khuôn sau lưu hóa.

Tăng độ bền sản phẩm, tạo bề mặt hoàn thiện thẩm mỹ.

Tăng độ dày sản phẩm, tạo nên độ bền cơ học.

Tăng độ bền cơ học của composite

Tạo bề mặt hoàn thiện thẩm mỹ và bảo vệ sản phẩm

Làm cho sản phẩm nhẹ hơn

Giảm chi phí sản xuất

Sợi carbon

Sợi thủy tinh (fiberglass)

Sợi kim loại

Sợi tự nhiên

Polyester không bão hòa

Epoxy

Vinyl ester

Nhựa ABS

Chất đóng rắn (hardener)

Chất chống dính

Chất xúc tiến VOC

Chất làm nguội

Con lăn (Roller)

Chổi quét (Brush)

Bình phun (Sprayer)

Dao cắt

Để làm tăng nhiệt độ sản phẩm

Để ép chặt các lớp laminate và tạo áp lực đồng đều

Để loại bỏ sợi gia cường thừa

Để làm sạch khuôn

Khi lưu hóa ở nhiệt độ phòng

Khi cần tăng tốc quá trình lưu hóa bằng nhiệt

Khi sản phẩm rất nhỏ

Khi không dùng nhựa polymer

Tăng tính cơ học cho sản phẩm

Tạo lớp bề mặt nhẵn bóng và bảo vệ sản phẩm

Giảm chi phí sản xuất

Giảm trọng lượng sản phẩm

Chi phí đầu tư cao

Sản xuất tự động hóa cao

Chi phí thấp, thiết bị đơn giản và linh hoạt

Tính chính xác và đồng đều tuyệt đối

Tính chất cơ học hạn chế

Phù hợp cho sản xuất nhỏ

Sự biến thiên về chất lượng do sản xuất thủ công

Tiếp xúc trực tiếp với VOCs có hại

Chế tạo các linh kiện điện tử vi mô

Sản xuất các sản phẩm composite lớn như vỏ tàu, bồn chứa hóa chất

Sản xuất hàng dệt may

Sản xuất thép và hợp kim

Làm việc trong môi trường thông thoáng

Sử dụng thiết bị bảo hộ cá nhân như găng tay và khẩu trang

Làm việc trong môi trường khép kín để tránh ô nhiễm từ bên ngoài

Tuân thủ hướng dẫn của nhà sản xuất

Tẩm nhựa polymer lên sợi gia cường

Chuẩn bị khuôn và phủ lớp tách khuôn

Quét gelcoat lên sợi gia cường

Lưu hóa sản phẩm

Sợi carbon giá rẻ và mô đun đàn hồi cao nhất

Sợi Kevlar 49 dùng rộng rãi cho đẳng hướng

Sợi E-glass rẻ tiền dù mô đun thấp hơn

Sợi S-2 glass có khối lượng riêng thấp nhất

Aluminium trihydrate chống cháy ở 220ºC

Talc cải thiện định khuôn và giảm giá thành

Canxi cacbonat giảm co ngót và tăng bề mặt

Kaolin clay dẫn điện giảm tính điện tốt

Hợp chất azo ít nguy hiểm hơn peroxit

Peroxit hữu cơ như t-butyl perbenzoate TBPB

Hydroquinon ngăn phản ứng đóng rắn sớm

Kẽm stearate làm rỗ khuôn ở 130ºC

Nhóm 1A như NaO và KO tăng độ nhớt nhanh

Nhóm 2A như MgO, CaO phản ứng hai giai đoạn

Nhóm 3B như Al (OH)3 chống cháy hiệu quả

Nhóm 7A như CIZO làm giảm thời gian

Chất độn canxi lùng độ cứng bề mặt sản phẩm

Bột nhựa nhiệt dẻo như polyvinyl acetate 10-20%

Xúc tác kép TBPB và TBPO giảm thời gian gel

Chất rốc khuôn calcium stearate hòa tan styren

Ép phun trực tiếp vào khuôn nóng liên tục

Nhựa được lên giữa hai tấm màng polyethylene mỏng

Cuốn sợi đan chéo XMC với góc 5-70 độ

Trộn chăn không phần A và B riêng biệt trước

0,1-1 MPa cho sản phẩm diện tích nhỏ

1-40 MPa tùy hình dáng và độ nhót SMC

50-100 MPa giống ép phun nhựa dẻo

Dưới 0,5 MPa tránh định hướng sợi mạnh

82ºC kiểm tra thời gian gel SPI

100-120ºC cho nhựa epoxy chậm đóng rắn

149ºC duy trì +/-5ºC ổn định chảy

220ºC giải phóng nước từ trihydrate

Vết nhăn từ định hướng sợi ngang mạnh

Hiện tượng do bẫy khí không thoát van

Co rút dài gây biến dạng lõi lõm lớn

Gợn sóng từ tốc độ đóng khuôn chậm

SMC-R30 với chất độn cao tỷ lệ 1,5

50-70% sợi cho độ bền mô đun cao

SMC-CR với chỉ 10% sợi ngắn tự do

XMC 70% sợi liên tục đan chéo góc nhỏ

Chỉ nhiệt độ 29-32ºC cố định một tuần

Thành phần nhựa, chất làm dày, thời gian ủ từ 1-7 ngày

Áp suất khuôn 40 MPa ép nhanh liên tục

Hàm lượng styren dưới 25% urethane ghép

Trọng lượng nặng hơn cấu trúc kim loại

Chi phí đầu tư cao ở máy SMC, máy ép, khuôn

Không ổn định kích thước môi trường thay đổi

Không đa dạng thành phần sợi cơ lý kém

Một khuôn cứng kết hợp máy ép áp lực cao để nhựa và sợi được nén chặt trong quá trình định hình.

Một lớp keo dính đặc biệt phủ lên sợi để tạo áp lực đều và định hướng nhựa trong khuôn.

Một hệ thống phun nhựa tự động kết hợp quạt gió để loại bỏ không khí và ép chặt vật liệu.

Một màng mềm dẻo hút hết không khí giữa màng và khuôn để áp suất khí quyển ép nhựa và sợi định hình đều đặn.

Khoảng 0,5 – 0,8 MPa, tương đương với áp lực ép khuôn thông thường để tăng tốc độ sản xuất.

Khoảng 0,068 – 0,1 MPa, đủ để tạo độ chặt và định hướng tốt hơn so với phương pháp đắp tay truyền thống.

Khoảng 0,2 – 0,4 MPa, cần thiết cho sản phẩm lớn để đảm bảo nhựa thấm đều vào sợi.

Khoảng 0,01 – 0,03 MPa, chỉ đủ để loại bỏ bọt khí mà không ảnh hưởng đến định hình sản phẩm

Tăng tốc độ sản xuất nhanh gấp đôi mà không cần kiểm soát nhiệt độ đóng rắn của nhựa.

Giảm chi phí nhựa sử dụng nhờ ép chặt thủ công và loại bỏ hoàn toàn nhu cầu máy móc.

Khử bọt khí tốt hơn, cho phép sử dụng lượng sợi thủy tinh cao hơn và cơ tính sản phẩm cải thiện rõ rệt.

Tạo bề mặt sản phẩm nhẵn bóng hơn nhờ áp lực không đều từ không khí xung quanh.

Khuôn phẳng kết hợp với máng cứng để kiểm soát chính xác cả hai bề mặt sản phẩm.

Khuôn lõm (khuôn rỗng) để phần bên ngoài sản phẩm giống bề mặt trong của khuôn khi lấy ra.

Khuôn lõi (khuôn đực) để ép chặt phần bên trong sản phẩm và tạo hình bề mặt nhẵn.

Khuôn composite tự chế để giảm chi phí và tăng độ linh hoạt trong định hình.

Chỉ nhựa phenolic và sợi thủy tinh để chịu nhiệt cao trong quá trình đóng rắn nhanh.

Thép, epoxy hoặc phủ epoxy, gỗ, thạch cao, nhôm, và vật liệu kết hợp như gỗ-kim loại.

Gỗ thông và nhôm đúc để giảm trọng lượng và tăng tốc độ làm nguội sản phẩm.

Thạch cao phủ silicon và cao su tự nhiên để dễ dàng tháo sản phẩm sau đóng rắn.

Tăng áp suất cục bộ để nhựa thấm nhanh vào sợi ở các vùng góc cạnh khó tiếp cận.

Giảm thời gian hút khí bằng cách tập trung lỗ hút ở trung tâm khuôn lớn.

Tạo sự loang đều của dòng nhựa chảy theo vòng tròn đồng tâm trên toàn bộ sản phẩm.

Hỗ trợ gia nhiệt đều để nhựa đóng rắn đồng thời với quá trình hút chân không.

Gắn kết bằng keo dính epoxy để chịu lực ép từ áp suất khí quyển trong quá trình đóng rắn.

Sử dụng vật liệu nhạy như mặt liền kết, ống cao su được dấp mỡ Silicon để kín khí.

Dùng băng keo nhạy nhiệt phủ kín toàn bộ khuôn để tránh rò rỉ khí ở các cạnh.

Kẹp cơ khí bằng thanh gỗ và vít để tăng độ bền cho màng trong sản xuất lớn.

Rộng 0,5 cm sâu 2 cm, dùng ống nhựa mềm để ép màng sát khuôn mà không cần mỡ bôi.

Rộng 2 cm sâu 0,5 cm, kết hợp kẹp chữ C để cố định màng ở các vị trí góc cạnh.

Rộng 1,2 cm sâu 1,2 cm, đặt ống cao su đường kính ngoài 1,2 cm lên màng rồi đóng chặt.

Rộng 1 cm sâu 1 cm, phủ lớp silicon lỏng để ống cao su tự bám dính vào khuôn.

Màng PVC dày để ngăn không khí xâm nhập và hỗ trợ ép chặt sản phẩm composit.

Vải thô, lưới, vải thủy tinh dệt thưa hoặc mat thủy tinh để cho phép khí thoát qua dễ dàng.

Lớp epoxy mỏng để tăng độ bám dính giữa sợi và nhựa trong quá trình hút chân không.

Vải dệt silicon phủ để chịu nhiệt cao và tránh dính vào bề mặt sản phẩm cuối.

Dày 0,1 mm, trong suốt để quan sát dòng nhựa chảy và chịu nhiệt lên đến 200ºC.

Dày 0,05 mm, có lỗ nhỏ để thoát nhựa thừa mà không cần làm sạch sau đóng rắn.

Dày 0,01 – 0,02 mm, phủ silicon hoặc vật liệu không dính, thường màu hồng dễ nhận biết.

Dày 0,2 mm, màu đen để chống tia UV trong phương pháp đóng rắn bằng ánh sáng.

Độ dày tối đa 0,05 mm để dễ căng đều và giảm chi phí sản xuất hàng loạt lớn.

Tính kinh tế, độ trong suốt để quan sát, chịu nhiệt độ đóng rắn và phương pháp gia công cụ thể.

Khả năng tan trong nước để dễ loại bỏ sau khi sản phẩm composit đã đóng rắn hoàn toàn.

Màu sắc nổi bật để dễ kiểm tra bọt khí mà không cần con lăn hỗ trợ trong quy trình.

Chịu nhiệt cao, tạo bề mặt bóng đẹp, nhưng giá thành cao và dễ ức chế đóng rắn nhựa.

Rẻ tiền, mềm dẻo, dày 0,08 mm, sử dụng cho nhiều loại nhựa, nhưng tan trong nước không dùng với phenolic.

Rẻ nhất, chịu nhiệt toả ra đóng rắn, phù hợp sản phẩm mỏng với ít xúc tác sử dụng.

Dày 0,1-0,2 mm, dùng cho sản phẩm cong kép, nhưng dễ rách và không trong suốt.

Sản xuất phẳng ít cong, rẻ tiền nhưng dễ rách và không chịu nhiệt độ đóng rắn.

Chịu nhiệt tốt, tạo bề mặt bóng đẹp với độ dày 0,1- 0,2 mm nhưng giá thành hiện nay cao.

Đóng rắn nhiệt cao hoặc autoclave nhờ độ dày 0,2 mm và khả năng mềm dẻo cao.

Nhựa phenolic thoát hơi nước nhờ khả năng tan trong nước và chi phí thấp nhất.

Băng dính nhạy nhiệt và past silicon để gắn cố định màng mà không cần khung hỗ trợ.

Khung sắt nhôm với kẹp chữ C, kẹp đòn khuỷu, kẹp lò xo để kẹp nhanh và kín khí hiệu quả.

Thanh gỗ phủ epoxy kết hợp vít để chịu áp lực cao trong sản xuất số lượng lớn.

Ống cao su tự dính với rãnh khuôn để giảm nhân công và tăng tốc độ thao tác.

300 mm thủy ngân để loại bỏ bọt khí nhanh mà không cần bẫy nhựa ở điểm nôi.

635 mm thủy ngân (khoảng 0,08 MPa ép từ bên ngoài), đủ sức cho nhiều khuôn đồng thời.

1000 mm thủy ngân cho sản phẩm lớn, kết hợp lưu lượng 200 m³/giờ để hút nhanh.

500 mm thủy ngân với công suất 1 KW để tiết kiệm năng lượng trong sản xuất nhỏ.

Trải tấm SMC cắt sẵn vào khuôn để định lượng nhựa và sợi chính xác từ đầu.

Kiểm tra khuôn sạch sẽ, không thủng màng, tránh nứt rỗ bề mặt và rò rỉ đầu nối hút.

Thoa chất tháo khuôn như wax hoặc PVAC nhiều lần để tránh bám dính sản phẩm.

Trải lớp màng qua khuôn và kẹp chặt trước khi kiểm tra lỗ hút khí thông suốt.

Trước khi trải lưới trích khi để làm phẳng bề mặt SMC và tránh nhăn màng sau.

Sau khi mở van nhựa, đưa nhựa từ giữa phân bố đều về lỗ hút và loại bọt.

Khi kiểm tra kín khí để ép chặt màng vào rãnh khuôn mà không cần ống cao su.

Sau đóng rắn để tháo màng dễ dàng và làm sạch khuôn cho lô sản phẩm tiếp theo.

Tăng áp suất máy hút để bù đắp rò rỉ mà không cần dừng quy trình đóng rắn.

Chùi sạch, sửa ngay bằng keo nhạy suất rồi thay màng mới để tiếp tục quy trình.

Dùng con lăn ép chặt thùng chỗ và quan sát dòng nhựa chảy để điều chỉnh van.

Thêm lớp vải tách mới để che lỗ và hút khí mạnh hơn cho đến khi sản phẩm rắn.

Mở van nhựa từ từ và giữ lại ít nhựa trên đầu van để kiểm tra dòng chảy đều.

Tháo màng, tháo sản phẩm, làm sạch khuôn cẩn thận để chuẩn bị cho lô sản phẩm sau.

Đặt khuôn vào lò sấy hoặc phơi nắng để tăng tốc độ đóng rắn sản phẩm composit.

Kiểm tra bề mặt màng có nhăn không và điều chỉnh áp suất chân không phù hợp.

Các hợp chất có phân tử khối nhỏ và không chứa mạch lặp.

Những hợp chất có phân tử gồm các nhóm nguyên tử lặp đi lặp lại tạo thành mạch dài và khối lượng phân tử lớn.

Hợp chất vô cơ có cấu trúc vô định hình.

Hợp chất có liên kết ion mạnh.

Monome.

Polyme thô.

Nhựa thiên nhiên.

Cao su tự nhiên.

Kết tinh hoàn toàn như tinh thể.

Dẫn điện rất tốt.

Có độ dẻo và độ đàn hồi cao nhờ chuỗi phân tử dài.

Khối lượng riêng rất lớn.

Chuỗi mạch tuyến tính và cấu trúc mạng lưới ba chiều (khối).

Cấu trúc vô định hình và tinh thể.

Cấu trúc đơn giản và phức tạp.

Cấu trúc đồng thể và dị thể.

Ở nhiệt độ thường ở trạng thái lỏng, đông cứng bằng phản ứng hóa học.

Ở nhiệt độ thường ở trạng thái rắn, khi đun nóng thì nóng chảy, dễ gia công, có thể tái chế.

Không thể làm nóng chảy được.

Chứa mạng lưới ba chiều.

Dẫn nhiệt tốt.

Có thể dễ dàng tái chế.

Luôn ở trạng thái lỏng.

Có cấu trúc mạng lưới ba chiều, sau khi đóng rắn không thể tái sử dụng.

Nhựa nhiệt dẻo tan chảy khi gia nhiệt và không thể tái chế, còn nhựa nhiệt rắn đóng rắn bằng phản ứng hóa học và có thể tái sử dụng.

Nhựa nhiệt rắn tan chảy khi gia nhiệt.

Nhựa nhiệt dẻo không tan chảy khi gia nhiệt.

Nhựa nhiệt dẻo tan chảy khi gia nhiệt và có thể tái sử dụng, còn nhựa nhiệt rắn đóng rắn bằng phản ứng hóa học, không thể tái chế.

Nhựa thông dụng, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa đặc biệt.

Nhựa nhiệt dẻo, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp.

Nhựa thông dụng, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp.

Nhựa nhiệt rắn, Nhựa nhiệt dẻo, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp.

Nhóm các phương pháp tạo hình, Nhóm các phương pháp lắp ghép, Nhóm các phương pháp nóng chảy.

Nhóm các phương pháp tạo hình, Nhóm các phương pháp nóng chảy, Nhóm các phương pháp biến tính.

Nhóm các phương pháp chế biến, Nhóm các phương pháp lắp ghép, Nhóm các phương pháp biến tính.

Nhóm các phương pháp tạo hình, Nhóm các phương pháp lắp ghép, Nhóm các phương pháp biến tính.

Khi làm nguội nhựa sau khi tạo hình.

Khi đun nóng ban đầu.

Sau khi phun vào khuôn.

Trong trộn nguyên liệu.

Đưa các chất phụ gia vào và phân tán trong pha polyme, tạo nên một hệ đồng nhất.

Nung chảy polymer rồi đổ vào khuôn.

Làm lạnh polymer từ trạng thái nóng chảy.

Phun polymer vào không gian mở.

Trộn phân tán không quan tâm đến sự đồng đều của hạt độn ở mức độ vi mô.

Trộn phân tán chỉ phân bố các chất độn vào khối polyme một cách đều và không cần lực tác động lớn.

Trộn phân bố yêu cầu phá vỡ hạt độn thành các hạt sơ cấp bằng lực tác động lớn.

Trộn phân bố tập trung vào sự đồng đều của hạt độn ở cấp độ vi mô, trong khi trộn phân tán yêu cầu lực tác động lớn để phá vỡ hạt độn thành các hạt sơ cấp.

Gồm 2 trục rỗng quay cùng chiều với hệ thống đường ống giải nhiệt.

Gồm 2 trục rỗng quay ngược chiều có bố trí đường ống nước giải nhiệt bên trong.

Gồm 1 buồng trộn với 2 roto hình quả trám quay ngược chiều nhau.

Gồm bồn trộn và dao trộn xoắn dùng cho bột nhốt, nhão hoặc dính kết.

Máy trộn kín có khả năng trộn hiệu quả kém, năng suất thấp, đồng thời yêu cầu thao tác vận hành phức tạp và tiêu tốn nhiều năng lượng.

Máy trộn kín thường áp dụng cho vật liệu dạng bột nhốt hoặc nhão giúp phân tán nhanh nhưng lại không đảm bảo an toàn vệ sinh công nghiệp.

Máy trộn kín đạt hiệu quả trộn cao với năng suất lớn, đồng thời bảo đảm tốt các tiêu chuẩn an toàn vệ sinh công nghiệp trong quá trình vận hành.

Máy trộn kín có thể thực hiện nhiều chức năng như xủ tấm, hồn luyện và gia nhiệt cùng một lúc, thích hợp cho đa dạng vật liệu.

2 giai đoạn: giai đoạn hình thành (làm nóng chảy) và ẹn tạo hình (đóng cứng)

1 giai đoạn duy nhất (ép nguội tạo sản phẩm).

3 giai đoạn riêng biệt (giai đoạn hình thành, giai đoạn tạo hình và giai đoạn kết thúc).

4 giai đoạn liên tục.