Administração Manutenção

A Manutenção Produtiva Total (TPM) consiste em um procedimento de administração da manutenção que teve início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia japonesa na década de 70. Um dos pilares do TPM, descrito por um de seus pioneiros (Seiichi Nakajima), é

• treinamento permanente para melhora do desempenho.

• não envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção.

• um único nível hierárquico da empresa deve atuar no processo, denominado nível principal.

• deve existir uma participação individual do Jurídico, Produção e Manutenção.

• fortalecimento da corretiva.

Além das manutenções preventiva e preditiva, surgiram, também, sistemas de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima eficiência. Em 1970, no Japão, surgiu a manutenção produtiva total, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). Com base nos pilares da TPM – eficiência, autoreparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida – e suas definições, marque a alternativa INCORRETA.

• Planejamento: estabelecimento de um sistema organizado de manutenção.

• Eficiência: estabelecimento de um sistema de gerenciamento completo do equipamento.

• Autorreparo: sistema de manutenção autônomo, executado pelos operadores do equipamento.

• Treinamento: capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades técnicas para rendimento máximo.

O objetivo global da manutenção produtiva total (TPM) é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais e humanos e, assim, melhorar o rendimento operacional global.

Uma medida a ser tomada para implementação desse programa é:

• assegurar que a manutenção dos equipamentos seja realizada por equipes específicas, isto é, impedir que os operadores façam manutenções voluntárias;

• desestimular modificações nos projetos originais das máquinas em operação, mesmo que para melhoria do rendimento;

• treinar os operadores das máquinas para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível;

• treinar cada mantenedor para atuar em partes específicas dos equipamentos;

• projetar as máquinas, idealmente, para receberem manutenção em intervalos curtos e regulares de tempo.

Com relação ao tipo de manutenção denominado Total Productive Maintenance (TPM), assinale V para a afirmativa verdadeira e F para a afirmativa falsa.

( ) Na TPM, os operadores de máquinas são treinados para atuarem como mantenedores de primeiro nível, ou seja, cada operador assume suas atribuições de modo que tanto a manutenção preventiva como a de rotina estejam constantemente em ação.

( ) A TPM se fundamenta na eficiência, no autorreparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida.

( ) Uma das metas da TPM é capacitar os mantenedores para atuarem especificamente em um tipo de equipamento mecânico.

As afirmativas são, respectivamente,

• V, V e V.

• V, V e F.

• V, F e V.

• F, F e V.

• F, V e V.

A principal característica da manutenção produtiva total (TPM) é a:

• realização de paradas em intervalos regulares.

• transformação do operador do equipamento em um parceiro na sua manutenção.

• detecção do início da degradação de um componente, o controle do seu avanço e a antevisão do limite aceitável dessa degradação.

• paralisação do equipamento sempre que ocorrer o desvio de algum parâmetro que está sendo monitorado.

• realização do serviço em um equipamento sob falha, justamente para sanar essa falha.

Total Productive Maintenance - TPM (em português, Manutenção Produtiva Total) é um sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos contínuos. São considerados pontos chave para a implantação do TPM:

• 5S e manutenção autônoma;

• FMEA e manutenção autônoma;

• 5S e polivalência;

• FMEA e FMECA;

• TQM e polivalência.

Um equipamento apresentou no último ano um tempo médio entre falhas de 1.152 horas, enquanto seu tempo médio de reparo foi de 288 horas.

Qual a disponibilidade desse equipamento?

• 0,20

• 0,50

• 0,60

• 0,80

• 0,90

Na TPM (Manutenção Produtiva Total em português), os operadores são treinados para supervisionarem e atuarem como mantenedores em primeiro nível. Assim, cada operador assume atribuições de modo que atividades relacionadas à manutenção estejam constantemente em ação. Nesse sentido, são atividades de manutenção autônoma, EXCETO:

• Operação correta de máquinas e equipamentos.

• Manutenção corretiva.

• Registro diário das ocorrências e ações.

• Monitoramento com base no tato, olfato, audição e visão.

Uma indústria de manufatura realiza o planejamento e controle da manutenção com base na abordagem de “Manutenção Produtiva Total – TPM (Total Productive Maintenance). Com base no acompanhamento da operação do equipamento, obtiveram-se os seguintes dados:

Índice de Disponibilidade: ID = 0,7

Índice de Performance: IP = 0,8

Índice de Qualidade: IQ = 0,9

Determine o índice de Eficiência Global do Equipamento – OEE (Overall Equipment Efficiency).

• 0,6

• 0,8

• 0,5

• 2,4

• 1

O OEE (Overall Equipment Effectiveness) consiste em uma importante medida a ser acompanhada nos processos produtivos. Determinada máquina tem capacidade projetada para a produção de 1000 peças diariamente em dois turnos, totalizando 16 horas de operação por dia. Durante os dois turnos foram verificados diversos problemas que resultaram em 96 minutos de máquina parada. Por problemas de fornecimento de energia a máquina foi ajustada para produzir com 90% de sua capacidade e o controle de Qualidade realizado indicou que somente 90% da produção estava dentro das especificações de projeto.

O valor do OEE da referida máquina é de:

• 8,9%

• 70%

• 72,9%

• 80%

• 95%