Técnicas de recuperação de peças

Soldagem de manutenção

Importância

• • A soldagem de manutenção é um meio ainda muito utilizado para prolongar a vida útil das peças de máquinas e equipamentos. 

• • Ela promove economia para as indústrias, pois reduz as paradas de máquinas e diminui a necessidade de se manter grandes estoques de reposição.

• • No caso do Brasil, por ser um país em desenvolvimento industrial, é comum a presença de empresas que possuem equipamentos e máquinas de diversas origens e fabricantes, com anos de fabricação diferentes. 

• • Na soldagem existem restrições e limitações que são agravadas pela rapidez com que deve ser efetuada a recuperação do componente. 

Procedimentos 

De um modo geral os procedimentos para a execução de uma soldagem de manutenção devem conter, no mínimo, os seguintes passos:

1. Fratura/Trinca

• Localizar a fratura/trinca definindo seu início e fim. Para isso deve se utilizar o ensaio com líquido penetrante.

  
  

  · Identificar o material preferencialmente por meio de uma análise química e determinar sua dureza. 

  
  Preparar adequadamente a região a ser soldada de modo que se permita o acesso do eletrodo, tocha ou maçarico, dependendo do processo de soldagem selecionado.

  
  

  · Limpar a região a ser soldada para retirar o óleo, graxa ou impurezas que possam prejudicar a soldagem da peça/componente a ser recuperado. 

  
  xecutar ensaio com líquido penetrante para assegurar que toda a fratura/trinca tenha sido eliminada.

  
  

  · Especificar o processo de soldagem e o metal de adição, de modo que a peça/ componente recuperado mantenha suas características mecânicas, para que seja capaz de suportar as máximas solicitações durante o desempenho do trabalho, considerando ainda os meios envolvidos e a temperatura de trabalho. 

  
  Especificar os parâmetros de soldagem, incluindo, quando necessário, a temperatura de pré e pós-aquecimento e o tratamento térmico pós-soldagem.

  
  

  · Especificar uma adequada sequência de soldagem para se obter o mínimo de tensões internas e deformações da peça/componente que está sendo recuperada.

  
  Especificar o tipo de ensaio a ser realizado para verificar a qualidade da solda realizada.

  
  

  · Prever, quando necessário, um sobremetal durante a soldagem para que seja possível obter o acabamento final da peça/componente por meio de esmerilhamento ou usinagem,

  quando for o caso. 

  
  

• Localizar a região desgastada ou corroída, definindo os limites da região a ser recuperada.

  
  

  · Identificar adequadamente a superfície a ser revestida através da superfície desgastada ou corroída por meio de esmerilhamento ou usinagem.

  
  

• Especificar o processo de soldagem e o metal de adição para que a peça/ componente, após recuperação, seja capaz de suportar as solicitações máximas exigidas durante o trabalho. No caso de corrosão, o metal de adição deverá ser adequado para resistir ao meio agressivo.

  
  

  · Especificar os parâmetros de soldagem, incluindo, quando necessário, a temperatura de pré e pós-aquecimento e o tratamento de alívio de tensões pós-soldagem.

  
  

• • Há uma grande variedade de fatores que podem provocar o desgaste de peças/componentes de uma máquina ou equipamento. 

  • Nesse caso, para recuperação adequada com a finalidade de assegurar eficiência e segurança, os metais de solda, a serem depositados, devem ser selecionados cuidadosamente.

  • Para melhor compreensão dos tipos de desgastes, podemos dividi-los em classes distintas com características bem definidas.

O que a abrasão provoca?

• • Provoca destruição de materiais por fatores mecânicos que podem atuar por meio de partículas sólidas

• • Provoca deformações localizadas e mesmo fraturas. 

• • Provoca o desprendimento de partículas das superfícies e elas adquirem irregularidades microscópicas, mesmo que aparentemente polidas. 

• • Provoca condições de alta pressão

• Chave fixa

  
  

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• Chave combinada

  
  

  
  

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• Chave estrela

  
  

  
  

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Manutenção Preventiva

• É indicada para resolver uma emergência detectada durante a operação, por isso é mais cara. Esse tipo de manutenção geralmente envolve o desligamento do equipamento até que a falha seja corrigida, resultando em prejuízo para a empresa.

• É um plano de ação vindo de uma inspeção anterior que detectou um problema e identificou a necessidade de correção, levando a um novo agendamento para a execução do reparo. Aqui não o reparo não precisa ser feito imediatamente.

• Nesse caso, a manutenção atua como um “quebra-galho”, realizando apenas os reparos necessários para que o ativo volte a funcionar, porém de maneira provisória. Com a manutenção paliativa, ainda há a necessidade de uma nova manutenção futuramente.

• Esse tipo de manutenção é voltado para o acompanhamento dos resultados apresentados pelo equipamento, usando o monitoramento do sistema para entender seu funcionamento e assim criar planos de ação para evitar problemas futuros.

• Quando o equipamento foi utilizado por um determinado número de vezes ou horas, ele deve receber a manutenção baseada no uso. É o que ocorre com máquinas que precisam de revisão após um determinado número de ciclos funcionando, por exemplo.

Manutenção corretiva

• É indicada para resolver uma emergência detectada durante a operação, por isso é mais cara. Esse tipo de manutenção geralmente envolve o desligamento do equipamento até que a falha seja corrigida, resultando em prejuízo para a empresa.

• É um plano de ação vindo de uma inspeção anterior que detectou um problema e identificou a necessidade de correção, levando a um novo agendamento para a execução do reparo. Aqui não o reparo não precisa ser feito imediatamente.

• Nesse caso, a manutenção atua como um “quebra-galho”, realizando apenas os reparos necessários para que o ativo volte a funcionar, porém de maneira provisória. Com a manutenção paliativa, ainda há a necessidade de uma nova manutenção futuramente.

• Esse tipo de manutenção é voltado para o acompanhamento dos resultados apresentados pelo equipamento, usando o monitoramento do sistema para entender seu funcionamento e assim criar planos de ação para evitar problemas futuros.

• Quando o equipamento foi utilizado por um determinado número de vezes ou horas, ele deve receber a manutenção baseada no uso. É o que ocorre com máquinas que precisam de revisão após um determinado número de ciclos funcionando, por exemplo.

Manutenção preditiva

• É indicada para resolver uma emergência detectada durante a operação, por isso é mais cara. Esse tipo de manutenção geralmente envolve o desligamento do equipamento até que a falha seja corrigida, resultando em prejuízo para a empresa.

• É um plano de ação vindo de uma inspeção anterior que detectou um problema e identificou a necessidade de correção, levando a um novo agendamento para a execução do reparo. Aqui não o reparo não precisa ser feito imediatamente.

• Nesse caso, a manutenção atua como um “quebra-galho”, realizando apenas os reparos necessários para que o ativo volte a funcionar, porém de maneira provisória. Com a manutenção paliativa, ainda há a necessidade de uma nova manutenção futuramente.

• Esse tipo de manutenção é voltado para o acompanhamento dos resultados apresentados pelo equipamento, usando o monitoramento do sistema para entender seu funcionamento e assim criar planos de ação para evitar problemas futuros.

• Quando o equipamento foi utilizado por um determinado número de vezes ou horas, ele deve receber a manutenção baseada no uso. É o que ocorre com máquinas que precisam de revisão após um determinado número de ciclos funcionando, por exemplo.