Engenharia de Produção

A engenharia simultânea (ES) é uma metodologia de desenvolvimento integrado de produto que considera todos os aspectos do ciclo de vida do produto, desde a concepção, produção, remanufatura, reciclagem e descarte, incluindo atividades de planejamento, projeto e produção. Com base nesse conceito, é correto afirmar que a ES

I promove o encadeamento seqüencial das atividades de desenvolvimento, desde o planejamento até a produção.

II se beneficia da informática, que pode colocar a mesma informação disponível simultaneamente a vários participantes do projeto. III não se aplica aos projetos de produtos que são montados a partir de famílias de componentes.

Assinale a opção correta.

• Apenas o item I está certo.

• Apenas o item II está certo.

• Apenas os itens I e III estão certos

• Apenas os itens II e III estão certos.

• Todos os itens estão certos

Sr. X está buscando melhorar a operação de distribuição da empresa onde trabalha. Uma das alternativas que ele está avaliando é o uso de um operador logístico, que é um

• meio de utilização de mais de um modo de transporte, para mover mercadorias até o seu destino, buscando atingir a satisfação total do cliente.

• fornecedor de serviços logísticos, especializado em gerenciar e executar todas ou parte das atividades logísticas nas várias fases da cadeia de abastecimento de seus clientes, agregando valor aos produtos dos mesmos, com competência para, no mínimo, prestar simultaneamente serviços nas três atividades básicas de: controle de estoques, armazenagem e gestão de transportes.

• sistema de distribuição em que os produtos são recebidos, selecionados e encaminhados para outro veículo, precisando de grande exatidão quanto ao tempo de entrada e saída desses produtos, resultando na redução do investimento em estoques e na otimização da utilização dos recursos de armazém.

• sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora certa, reduzindo o tempo da mercadoria no depósito.

• sistema integrado de gestão com foco no cliente, constituído por um conjunto de processos/procedimentos organizados e integrados a um modelo de gestão de negócios, auxiliando na fidelização de clientes.

Segundo a Teoria das Restrições, no processo de mapeamento de um fluxo produtivo, é essencial identificar e, principalmente, diferenciar os recursos que são gargalos dos recursos com capacidade restrita. Nesse âmbito, um recurso com capacidade restrita

• apresenta restrição de capacidade conjuntural, requerendo ações que aumentem a capacidade do recurso ou mesmo aumentem a demanda de utilização desse recurso.

• apresenta restrição estrutural, requerendo ações que aumentem a capacidade do recurso ou mesmo reduzam a demanda de utilização desse recurso.

• apresenta restrição de capacidade conjuntural, cuja existência está relacionada a variabilidades no sistema produtivo e/ou a oscilações na demanda, requerendo ações de sequenciamento da produção e manutenção dos equipamentos para sua solução.

• apresenta restrição de cunho estrutural, cuja existência está relacionada a variabilidades no sistema produtivo e/ou a oscilações na demanda, geralmente existindo em grandes números numa planta produtiva.

• pode ser solucionado com ações mais radicais, como a substituição por equipamentos mais eficientes, para o aumento da capacidade produtiva, pois são sempre recursos com restrições estruturais.

O desenho de qualquer processo produtivo de transformação, seja ele de produção de manufatura ou de serviço, requer, sobretudo, a identificação de características inerentes aos outputs (saídas) do processo analisado. Os elementos que norteiam a diferenciação dos processos de produção, em função de seus outputs, são:

• materiais, informações e clientes percebida pelos clientes

• instalações físicas, colaboradores e fornecedores

• volume dos produtos ou serviços requeridos, variação na demanda dos mesmos e informações

• volume, variedade e materiais

• volume, variedade, variação da curva de demanda e nível de visibilidade das atividades de uma operação

O Sistema Toyota de Produção (STP) possui como um de seus pilares de sustentação, juntamente com a automação, a técnica de gestão Just in Time (JIT), cuja principal característica é puxar a produção de acordo com a demanda, ou seja, conforme requerida. Para ajudar a alcançar o objetivo do STP, o JIT possui as seguintes características:

• aumento da taxa de utilização dos recursos produtivos; eliminação de estoques no processo; manutenção apenas de estoques de produtos acabados.

• eliminação de estoques; eliminação de erros e defeitos; lote unitário; redução do setup time e do lead time.

• eliminação de estoques; aumento dos lotes de produção e de compra; eliminação dos erros; taxa máxima de utilização dos equipamentos da linha de produção.

• implantação de etapas de inspeção para identificação de produtos defeituosos; manutenção de estoques devido às incertezas do processo produtivo, visando à redução de impactos no tempo do ciclo de entrega ao cliente.

• melhoria no desempenho da fábrica através do aumento da capacidade produtiva; aumento dos estoques de segurança nos recursos considerados gargalos do processo produtivo.

O gerente de uma cadeia de suprimentos deve decidir sobre o desenho da rede de transportes de uma loja, cujo tamanho do lote de ressuprimento é pequeno e frequentemente necessita que entregas pequenas de carga não cheia (LTT - less than truck load) sejam feitas diretamente. Sabendo-se que os fornecedores estão geograficamente próximos à loja, constata-se que a opção mais indicada de projeto para uma rede de transporte é a entrega

• direta, por possibilitar a redução da despesa com recebimento.

• direta, por possibilitar a redução do custo de transporte devido à consolidação.

• direta com coletas programadas (milk runs), por possibilitar a redução do custo de transporte devido à consolidação.

• via centro de distribuição centralizado com armazenagem de estoque, por possibilitar a redução do custo de estoque.

• via centro de distribuição centralizado com crossdocking, por facilitar a coordenação da cadeia.

Considere as afirmações abaixo sobre o arranjo físico por processo.

I - Esse arranjo é bastante adequado à manufatura de produtos com alto grau de padronização, produzidos em grandes quantidades e de forma contínua.

II - Esse arranjo é adequado à produção de um conjunto variado de produtos.

III - Esse arranjo possui como marca principal a baixa produção, com produtos de características únicas e com baixo grau de padronização.

É correto o que se afirma em

• I, apenas.

• II, apenas.

• III, apenas.

• I e II, apenas.

• I, II e III

Em Ergonomia, há sempre a preocupação com a perda de audição causada pela exposição ao ruído. Em relação aos problemas causados pela exposição ao ruído, constata-se que a(o)

• perda auditiva é menor nas frequências da faixa entre 2.400 e 4.800 Hz.

• exposição contínua e demorada a níveis de ruído superiores a 90 dB tem forte relação com a perda de sensibilidade auditiva.

• perda pode ser definitiva, havendo evidências de que, com a redução da exposição, há cada vez menor possibilidade de recuperação.

• montante de perda auditiva está ligado ao nível de ruído a que o indivíduo se expõe, sendo que, quanto menor a intensidade, maior a perda auditiva.

• tempo de exposição ao ruído está inversamente associado à perda de audição para altos níveis de ruído.