Quiz sobre Lean 6 Sigma

Qual o principal objetivo da fase de Análise:

• Identificar a atual situação do processo (o) com relação à sua probabilidade de gerar defeitos – Capabilidade do processo;

• Identificar e validar os poucos X's vitais que têm influência no processo;

• Fazer modificações no processo e verificar se houve uma melhora da Capabilidade;

• Controlar os poucos X’s vitais para manter a Capabilidade melhorada do processo;

• nenhuma das anteriores.

Com relação ao FMEA:

• É uma ferramenta de uso preventivo baseada na análise de risco de um modo de falha e que deve ser usada sempre que possível na fase de Análise;

• Usa o Risk Priority Number (RPN) para classificar os riscos maiores e que, portanto, são prioridade para o Black Belt atuar;

• O RPN é calculado a partir do produto entre Severidade do Efeito x Probabilidade de ocorrência da causa x Probabilidade do controle atual existente para detectar a causa do Modo de falha ocorrer;

• Gera um Plano de Ação ao final da sua elaboração que permite à equipe mitigar risco daquele modo de falha ocorrer;

• Todas afirmativas acima estão corretas.

O principal objetivo da fase de Melhoria é:

• Identificar os X’s vitais que têm influência no processo;

• Identificar a atual situação do processo com relação à sua probabilidade de gerar defeitos – Capabilidade do processo;

• Fazer modificações no processo e verificar se houve uma melhora da Capabilidade;

• Controlar os poucos X’s vitais para manter a Capabilidade melhorada do processo;

• nenhuma das alternativas.

Na fase de Melhoria, uma das principais atividades a serem efetuadas é o desenvolvimento do Plano de Ação. Com relação a esta atividade, podemos afirmar que:

• Por você, sendo o líder do projeto, já ter exaustivamente estudado o mesmo e ser a pessoa que mais compreende o problema e suas causas, deve elaborar o Plano de Ação final sozinho, sem envolver a equipe do projeto;

• É uma das principais ferramentas do líder do projeto para gerar as mudanças necessárias que irão resultar no salto de performance do processo em relação à fase de Medição, além de instrumento importante de monitoramento e follow-up das mesmas;

• O Plano de Ação deve conter, no mínimo, ação, responsável e prazo, porém sugere-se a inclusão dos custos e recursos envolvidos com cada atividade além do status;

• A inclusão do dono do processo na atividade de elaboração do Plano de Ação é de pouca importância;

• As alternativas B e C estão corretas.

Com relação à aplicação de dispositivos a prova de erros, o que NÃO podemos afirmar é que:

• Devemos sempre ter em mente de aplicá-los nos X’s vitais identificados na fase de Análise;

• Devem ser baratos e não serem percebidos pelos operadores;

• O Dispositivo de abertura da porta de um ônibus que impede que o motorista a abra em movimento, pode ser considerado como um dispositivo a prova de erros;

• Em geral são sofisticados e de difícil implementação, logo devemos considerar a introdução de outros dispositivos de controle tais como CEP e checklists antes de pensarmos em pokayokes;

• O Pokayoke é uma excelente ferramenta para mantermos a Capabilidade no longo prazo porque evita que erros sejam cometidos.

Com relação a um processo instável, o que NÃO podemos afirmar é que:

• a) O processo possui variação não esperada, ou seja não natural, devido a causas especiais;

• b) Os parâmetros de média e desvio-padrão são pouco previsíveis ao longo do tempo;

• c) A Capabilidade calculada na fase de Melhoria se manterá aproximadamente constante ao longo do tempo;

• d) É uma situação de risco para o projeto porque os benefícios estimados podem não se concretizar devido à perda de controle;

• e) A instabilidade observada num processo pode não gerar defeitos, mas possui uma probabilidade maior de geração de defeitos do que um processo estável.

Foi estabelecido na empresa que todas as reclamações dos clientes deveriam ser resolvidas em até 15 dias. Das últimas 50 reclamações 10 não foram resolvidas dentro desse prazo. Qual é a capabilidade do processo?

• a) 0,84

• b) 2,34

• c) 2,78

• d) 1,28

• e) nda

O quadro abaixo informa a demanda por solicitação de serviços de reparos em eletrodomésticos de uma rede autorizada que opera, em média, 25 dias por mês em 3 turnos de 8 horas cada. A demanda está dividida por família de produtos, pois cada uma é atendida por grupos específicos de técnicos especializados. Complete o quadro com os takt time’s.

• a) Os chamados para reparo em Freezer possuem maior takt time quando comparado com o takt time dos demais eletrodomésticos nesta rede autorizada.

• b) O takt time dos chamados de reparo em Fogão é menor que o takt time dos chamados de reparo em Geladeira.

• c) Em média, a cada 10,91 dias a rede autorizada precisa disponibilizar um técnico especialista em reparos em Freezer.

• d) Em média, a cada 1,57 horas a rede autorizada recebe um chamado de reparo em Lava-roupa.

• e) O takt time dos chamados de reparo em Geladeira é igual a 3,41 horas/solicitação.

O Mapa de Processo e Mapeamento da Cadeia de Valor, dentro de um projeto Lean Six Sigma, têm como objetivo:

• a) Descrever todas as atividades importantes de uma organização;

• b) Resumir as atividades importantes do processo foco do projeto, usando simbologia apropriada e seguindo uma sequência lógica;

• c) Identificar atividades e tempos que agregam e que não agregam valor no processo produtivo (ou transacional), com foco no escopo do projeto;

• d) Identificar as pessoas responsáveis pelos desperdícios e todos os problemas da organização;

• a.)    As respostas b) e c) estão corretas

Com relação a perdas e desperdícios no Lean:

• Somente podem ser eliminados mediante a mudança de layout do processo produtivo. A utilização do diagrama de espagueti é a única ferramenta adequada para tal finalidade.

• São calculados pelo rendimento da linha de produção e devem sempre ser inferiores a 5%.

• Compreendem todas as atividades do processo em estudo que não agregam valor ao produto ou serviço e, portanto, devem ser eliminados. São classificados em: Defeitos / Espera desnecessária / Estoque desnecessário / Excesso de produção / Movimentos desnecessários dos trabalhadores / Processamento desnecessário / Transporte desnecessário de recursos.

• São atividades que agregam valor ao produto e serviço prestado e, portanto, devem ser melhoradas continuamente.

• São os estoques de materiais a níveis controlados que foram dimensionados para manter a linha de produção sempre em funcionamento, mesmo quando houver falhas temporárias em algum dos equipamentos.