Na manutenção autônoma, qual das seguintes é uma atividade realizada pelo operador como parte do TPM (Manutenção Produtiva Total)?

Inspeção visual e limpeza dos equipamentos

Reprogramação dos sistemas de controle

Análise preditiva com sensores avançados

Qual é o principal objetivo da manutenção preditiva e autônoma em ambientes industriais?

Melhorar a eficiência operacional e prevenir falhas antes que ocorram

Reduzir os custos de mão de obra e aumentar a automação

Substituir totalmente a necessidade de operadores humanos

Realizar manutenções apenas após a falha completa do equipamento

Em relação aos métodos para aumento de confiabilidade na manutenção mecânica, qual dos itens abaixo não é verdadeiro?

Análise da relação entre Setups e Falhas.

Análise do Modo e Efeito da Falha.

Análise da Causa Raiz da Falha

Planejamento e Controle de Manutenção

Programa de Certificação da Manutenção

Programa de Controle de Manutenção

Painel de Controle de Manutenção

Qual é o principal objetivo da manutenção preventiva?

Aumentar a vida útil dos equipamentos

Melhorar a estética das máquinas

Qual método é mais eficaz para identificar e priorizar falhas potenciais em um processo de controle e manutenção (PCM)?

FMEA (Análise de Modos de Falha e Efeitos)

Qual das opções a seguir descreve melhor as diferenças entre a manutenção preventiva e a manutenção corretiva?

A manutenção preventiva é programada para evitar falhas, enquanto a corretiva é reativa e realizada após a ocorrência de falhas.

A manutenção preventiva é realizada após a falha de um equipamento, enquanto a corretiva é realizada para evitar falhas.

A manutenção corretiva busca prevenir falhas, e a preventiva corrige defeitos já identificados.

A manutenção corretiva é sempre mais eficiente que a manutenção preventiva.

Quando a manutenção corretiva é mais indicada?

Após uma falha inesperada que interrompeu a operação do equipamento.

Quando o equipamento ainda estiver funcionando perfeitamente.

Quando não há tempo para planejar a manutenção preventiva.

Sempre, porque a manutenção corretiva é mais barata que a preventiva.

Quando surgiu a manutenção preventiva e o que motivou sua criação?

A manutenção preventiva surgiu na década de 1950, quando as empresas perceberam que a manutenção corretiva gerava custos elevados e ineficiência, levando à adoção de inspeções e manutenções programadas.

A manutenção preventiva foi desenvolvida na década de 1950 para melhorar a eficiência e reduzir falhas inesperadas, com base em práticas regulares de inspeção e ajustes antes que os problemas ocorressem.

Na década de 1950, a manutenção preventiva foi introduzida em resposta ao aumento dos custos operacionais gerados pela manutenção corretiva, sendo uma solução planejada para prolongar a vida útil dos equipamentos.

A necessidade de reduzir falhas e minimizar o tempo de inatividade na produção em massa levou à criação da manutenção preventiva na década de 1950, priorizando ações programadas em vez de reações a falhas.

Qual a diferença entre manutenção preventiva e manutenção corretiva?

A manutenção preventiva é um conjunto de ações programadas para evitar falhas, enquanto a manutenção corretiva é realizada após a ocorrência de falhas.

A manutenção preventiva é realizada após uma falha de um equipamento, enquanto a manutenção corretiva é realizada para evitar falhas.

A manutenção corretiva busca prevenir falhas, enquanto a manutenção preventiva é uma forma de correção.

A manutenção corretiva é sempre mais eficiente que a manutenção preventiva.

Quais são as vantagens da manutenção preventiva?

Ajuda a identificar problemas antes que eles causem falhas.

Garante a operação contínua sem interrupções.

É sempre mais barata do que a manutenção corretiva.

É realizada apenas em máquinas novas.

Como uma empresa pode medir a eficácia de sua estratégia de manutenção?

Monitorando o número de falhas

Avaliando o custo médio de manutenção

Qual é o principal desafio da manutenção preventiva?

Falta de mão de obra qualificada

Por que a lubrificação é essencial em máquinas e equipamentos?

Para reduzir o atrito e o desgaste

Para aumentar a velocidade de operação

Para aumentar o consumo de energia

Para acelerar o processo de aquecimento

Além de reduzir o atrito, a lubrificação também ajuda

Controlar a temperatura e prevenir falhas mecânicas

Aumentar a fricção entre as peças

Aumentar o desgaste dos componentes

Melhorar a estética das máquinas

O Ponto de Fulgor de um óleo é:

A menor temperatura na qual o óleo libera vapores inflamáveis.

A temperatura na qual o óleo começa a queimar continuamente.

A resistência do óleo ao fluxo.

A temperatura na qual o óleo deixa de fluir.

A alternativa verdadeira que fala a vantagem da lubrificação com óleo é:

Maior aderência em posições verticais ou invertidas.

Menor custo de implementação.

O não descarta e impacto ambiental.

Qual a função principal do óleo de motor em um veículo?

Lubrificar e reduzir o atrito entre as peças móveis do motor.

Reduzir a quantidade de combustível utilizado.

Qual é a principal função do óleo lubrificante em sistemas mecânicos?

Lubrificar as peças para reduzir o atrito e o desgaste.

Resfriar as peças internas por condução elétrica.

Impedir a entrada de ar no motor.

Facilitar a queima de combustível no motor.

Considerando as características e propriedades físico-químicas dos óleos lubrificantes, é correto afirmar:

O Ponto de fulgor é a mais baixa temperatura na qual o óleo desprende vapores suficientes para formar uma mistura inflamável com o ar.

A Viscosidade é a intensidade da variação da resistência ao escoamento em função da variação da temperatura.

O Ponto de Fluidez é definido como sendo uma medida da resistência ao escoamento de óleo lubrificante.

O Índice de Viscosidade é a mínima temperatura em que um óleo é resfriado e ainda consegue escoar.

Existem inúmeros tipos de aditivos utilizados em diversas formulações lubrificantes para diferentes finalidades. Os polímeros utilizados para evitar o congelamento do óleo a baixas temperaturas são os aditivos chamados

abaixadores de ponto de fluidez

melhoradores de índice de viscosidade

Qual é o principal objetivo do uso de óleos lubrificantes?

Minimizar o atrito entre as superfícies.

Aumentar o atrito entre as superfícies.

Reduzir a durabilidade dos componentes.

Impedir a movimentação das partes mecânicas.

Quais são os principais tipos de graxas?

Graxa de Lítio, Graxa de Cálcio, Graxa Sintética, Graxa de Bário

Graxa de Lítio, Graxa Mecanizada, Graxa de Bário, Graxa de Cálcio

Graxa Sintética, Graxa Oleosa, Graxa Sintética, Graxa Bário

Graxa Lubrificante, Graxa Mecanizada, Graxa Litio, Graxa de Cálcio

Qual das opções a seguir melhor descreve o que é graxa?

Um material espesso e viscoso, utilizado para reduzir o atrito entre superfícies metálicas em movimento.

Um tipo de óleo usado exclusivamente para lubrificação em motores de alta temperatura.

Um produto químico destinado a limpar superfícies metálicas antes da lubrificação.

Uma substância sólida que não possui propriedades de lubrificação e é utilizada apenas como isolante térmico.

Como o controle preditivo e o monitoramento da lubrificação podem ser integrados ao sistema de manutenção industrial?

Integrando IoT e machine learning para prever desgaste de componentes.

Utilizando sensores para prever falhas e ajustar a lubrificação automaticamente.

Usando cronogramas manuais de lubrificação com monitoramento periódico.

Aplicando manutenção corretiva após falhas detectadas.

Quais são os impactos de uma lubrificação inadequada no desempenho dos componentes mecânicos e como mitigar?

Superaquecimento e falhas, mitigado com sistemas automáticos de lubrificação.

Aumento de desgaste e falhas, mitigado com lubrificantes de alta viscosidade.

Impacto apenas no regime hidrodinâmico, mitigado ajustando a pressão.

Aumentando a frequência de manutenção corretiva sem grandes impactos.

Qual é a principal função da lubrificação entre duas superfícies em movimento relativo?

Aumentar a resistência ao movimento

Melhorar a aderência entre as superfícies

Na lubrificação de máquinas e componentes mecânicos, diferentes métodos de aplicação de graxa são utilizados, dependendo do tipo de equipamento, da quantidade de graxa necessária e do ambiente de trabalho. Qual dos métodos abaixo é o mais indicado para grandes máquinas industriais que possuem muitos pontos de lubrificação e exigem lubrificação constante em locais de difícil acesso?

Técnica de embalagem de rolamento

A aplicação de graxa em rolamentos é crucial para garantir o bom funcionamento de componentes rotativos. Qual dos métodos abaixo é o mais adequado para garantir que a graxa preencha uniformemente os espaços internos de um rolamento, proporcionando boa distribuição do lubrificante entre os roletes?

Técnica de embalagem de rolamento

Lubrificação por nebulização

Qual das alternativas a seguir descreve corretamente uma propriedade das graxas?

A adesividade é a habilidade da graxa de permanecer aderida a superfícies metálicas, mesmo sob altas temperaturas.

A filamentação refere-se à capacidade da graxa de se transformar em um líquido viscoso quando aquecida.

O ponto de gotejamento é a temperatura na qual a graxa se solidifica completamente.

A textura refere-se à cor da graxa, que deve ser sempre clara para garantir sua qualidade.

Qual é a função dos aditivos na formulação de graxas?

Aumentar a resistência à oxidação e à corrosão.

Melhorar a cor e o aroma da graxa.

Reduzir a viscosidade da graxa em altas temperaturas.

Alterar a densidade da graxa para que ela fique mais leve.

Quiz Seminário de Manutenção - ALPA Manhã 2024

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É verdade que, a melhoria da qualidade e a sobrecarga de trabalho é uma das vantagens da manutenção autônoma (TPM)?

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Primeira Geração

Segunda Geração

Terceira Geração

MULTIPLE CHOICE QUESTION

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É verdade que a redução de falhas simples na manutenção autônoma serve para capacitar os operadores a ver e corrigir pequenas falhas?

Verdadeiro

Falso

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