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WorksheetsManutenção
Total questions: 12
Worksheet time: 1hrs 20mins
A prática das atividades industriais prevê três abordagens básicas para a manutenção: corretiva, preventiva e preditiva, as quais são empregadas em conjunto segundo o plano de manutenção da empresa.
A manutenção preditiva consiste em:
manter um programa de avaliação do desgaste das instalações e equipamentos, que sofrem alguma intervenção da manutenção quando o desgaste atinge ou ultrapassa um limite estabelecido.
avaliar constantemente o desgaste das instalações e equipamentos, visando a determinar quais que apresentam maior taxa de desgaste, necessitando de um maior estoque de peças para reposição e manutenção.
manter uma sistemática de avaliação das instalações e equipamentos de maneira a criar um histórico dos motivos de falha ou quebra.
estabelecer um programa de troca de peças baseado nos ciclos de utilização das instalações e equipamentos.
Troca de óleo programada, troca de um fusível queimado, controle semanal do desgaste dos pneus e avaliação da voltagem de um quadro de baterias automotivas utilizando um multímetro caracterizam, respectivamente, os processos de manutenção:
preventiva, corretiva, preditiva e preditiva
preventiva, corretiva, corretiva e preditiva
preditiva, corretiva, corretiva e corretiva
preditiva, preventiva, corretiva e corretiva
Assinale a alternativa que denomina corretamente a manutenção que é realizada quando se atua em um equipamento que apresenta defeito ou falha:
Manutenção preditiva
Manutenção corretiva
Manutenção preventiva
Manutenção detectiva
A aplicação de planos e procedimentos de manutenção é fundamental para evitar problemas como custos adicionais,quebras e paradas precoces de funcionamento de equipamentos.
Considerando o tipo de manutenção e sua definição, assinale a alternativa CORRETA.
Preventiva: feita depois das falhas.
Corretiva: feita anteriormente às falhas.
Preditiva: feita de forma planejada e durante o funcionamento, com monitoramento.
Detectiva: realizada após a falha.
Leia as afirmativas a seguir:
I. Ter a confiabilidade do equipamento aumentada é um dos benefícios da manutenção preventiva de máquinas pesadas. II. O operador de máquinas pesadas deve conhecer o funcionamento da sua máquina e seus equipamentos, especialmente os de segurança, além de ter noções básicas de mecânica. Marque a alternativa CORRETA:
As duas afirmativas são verdadeiras.
A afirmativa I é verdadeira, e a II é falsa.
A afirmativa II é verdadeira, e a I é falsa.
As duas afirmativas são falsas.
Um equipamento elétrico apresenta um tempo médio entre falhas (MTBF) de 950 horas e um tempo médio para reparo (MTTR) de 50 horas.
Se o tempo médio em que o equipamento fica indisponível por falha é igual ao seu MTTR, então, o valor percentual da disponibilidade média desse equipamento é:
90%
92%
94%
95%
Numa fábrica de produtos alimentícios, a produção de biscoitos crocantes é feita utilizando-se uma máquina automática, composta, sequencialmente, por cinco componentes principais: misturador, rolo, cortador, aplicador e forno. As confiabilidades de cada um dos componentes, isto é, a probabilidade de o componente não falhar, estão indicadas na tabela a seguir.
A confiabilidade total do sistema, em porcentagem, está entre:
0,20 e 0,40
0,50 e 0,59
0,60 e 0,70
0,75 e 0,84
A análise de árvores de falhas – AAF é uma técnica quantitativa que estuda fatores que podem causar um evento indesejável. Sua metodologia consiste na diagramação dos eventos contribuintes e das falhas, de modo sistemático, que irá mostrar o inter-relacionamento entre tais eventos, entre estes e o evento topo (caso em estudo). O relacionamento entre esses eventos é feito através de uma simbologia lógica, mediante comportas lógicas E e OU conforme representada na figura.
De acordo com essa figura, a resposta que representa a notação correspondente ao objetivo A1 é:
(X1 . X2) + ((X5 . X6) . (X7 + X8 + X9)) + (X3 . X4)
(A2 . A3 . A4) + (A5 + A6)
((X1 + X2) . (X3 + X4)) + (X5 .X6 .X7 .X8 .X9)
(A2 + A3 + A4) + (A5 . A6)
Redundância é a existência de mais de um meio de execução de uma determinada tarefa, sendo que todos esses meios obrigatoriamente precisam falhar antes da quebra do sistema. Analise um sistema simples com 2 (dois) componentes em paralelo conforme demonstrado na figura abaixo. Considere X1 com confiabilidade r1 = 0,85 e X2 com confiabilidade r2 = 0,70.
A confiabilidade total, entendida como a probabilidade de não haver falha é:
45%
90%
95,5%
30%
Entende-se como confiabilidade a probabilidade de um equipamento ou sistema desempenhar satisfatoriamente suas funções específicas, por um período de tempo, sob um dado conjunto de condições de operação. Denominada de “não confiabilidade”, a probabilidade de Falha é o complemento dessa confiabilidade expresso em decimal. Nesse contexto, considere um sistema com tempo médio entre falhas (TMEF) de 0,30x105 horas, e um tempo de operação (t) de 1.000 horas. Nesse caso, a probabilidade de falha do sistema é:
4,11%
3,25%
2,29%
1,70%
A principal característica da manutenção produtiva total (TPM) é a
realização de paradas em intervalos regulares.
transformação do operador do equipamento em um parceiro na sua manutenção
paralisação do equipamento sempre que ocorrer o desvio de algum parâmetro que está sendo monitorado.
realização do serviço em um equipamento sob falha, justamente para sanar essa falha.
O quadro abaixo representa uma série de componentes de um sistema, com suas respectivas taxas médias de falhas e probabilidades, os quais deverão servir para o cálculo da probabilidade do evento indesejado representado no diagrama de Árvores de Falhas apresentada.
Relacionando o diagrama da Árvore de Falhas (AAF) com o quadro resumo de componentes do sistema, o valor numérico da probabilidade de ocorrência do evento indesejado escolhido é:
56,438x104
3,984x10-9
2,543x103
2,924x10-7
