WorksheetsTrabajo estandarizado parte 3
Total questions: 20
Worksheet time: 11mins
¿Cuales eran 2 objetivos de la implementación de las líneas de montaje tipo conveyor en la planta de Ford?
Mejorar la productividad de la operación
Aumentar el tamaño de los automóviles producidos.
Establecer un ritmo de trabajo (Función de marcapasos)
Función de distribución.
¿Cuál es el propósito de la disposición de proceso para evitar la operación traslapada en el conveyor?
Asegurar que las operaciones se crucen para mayor eficiencia
Evitar que la última operación del 1er proceso se cruce con la primera operación en el 2do proceso
Permitir que las operaciones se realicen simultáneamente
Reducir el tiempo de espera entre operaciones
¿Qué se busca al tener el concepto de la línea de flexibilidad de mano de obra?
Reducir el número de trabajadores necesarios
Aumentar la cantidad de productos fabricados
Flexibilidad al cambio de tiempo tacto (que permita combinar los elementos de operación)
Disminuir el costo de producción
Generalmente el proceso de ensamble ¿que concepto es mejor aplicar?
Concepto Stop & Go
Concepto de Conveyor
¿Por qué es difícil perseguir la operación de una persona completa en un proceso aislado tipo Stop & Go?
Porque requiere exactitud
Porque es difícil tener ritmo de trabajo
Porque acumula fluctuación
Porque permite un flujo libre
La declaración: El enfoque Kaizen es buscar en todo lo posible el concepto de trabajo estandarizado tipo I, ¿es cierta o falsa?
Cierta
Falsa
¿Qué estrategia se sugiere cuando el tiempo tacto (TT) es menor que el tiempo de ciclo (CT)?
Reducir CT por medio de mejorar la operación
Incrementar el tiempo de espera
Aumentar el personal
Reducir el tiempo tacto
¿Cuál es la estrategia cuando el tiempo tacto (TT) es mayor que el tiempo de ciclo (CT)?
Alejar los procesos físicamente
Balancear la operación y agrupar la espera.
Aumentar el personal
Sincronizar la frecuencia de operaciones
¿Qué estrategia se sugiere cuando el tiempo tacto (TT) es menor que el tiempo de ciclo de la máquina (MCT)?
Establecer un sistema de revisión diaria
Incrementar el tiempo de espera
Eliminar cuellos de botella de MCT
Reducir el tiempo tacto
¿Qué acción se recomienda para eliminar cuellos de botella de MCT?
Mejoras al ciclo de MCT
Reducir el personal
Aumentar el tiempo de espera
Incrementar el tiempo tacto
¿Cuál es la relación correcta entre TT, CT y MCT en la implementación de Kaizen?
TT = CT ≤ MCT
TT > CT = MCT
TT = CT ≥ MCT
TT < CT > MCT
¿Por qué es necesario el trabajo estandarizado?
Para mejorar la eficiencia y reducir errores
Para complicar los procesos
Para aumentar la cantidad de trabajo
Para evitar la comunicación entre empleados
¿Cuál es el primer paso en el proceso de Kaizen del trabajo estandarizado?
Aclaración de la operación
Pre trabajo estandarizado
Entrenamiento en operaciones repetitivas
Detección de problemas
¿Qué se busca detectar en el proceso de trabajo estandarizado antes de llegar a Kaizen?
Problemas y MUDAs
Operaciones repetitivas
Criterios y tiempos
Situaciones actuales
¿Cuáles son 3 de las causas por las que no se puede respetar el trabajo estandarizado?
Se generan defectos
Operación difícil
La maquinaria para frecuentemente
Operación cargada al 100%
¿Qué se visualiza al trabajar con trabajo estandarizado?
Las fortalezas de producción
Las debilidades de producción
Las oportunidades de mercado
Los costos de producción
¿Qué habilidad se desarrolla al implementar contramedidas para problemas visualizados en el trabajo estandarizado?
Habilidad de liderazgo
Habilidad de resolución de problemas
Habilidad de comunicación
Habilidad de negociación
¿Qué significa que el trabajo estandarizado está "vivo y siempre está incompleto"?
Que el trabajo estandarizado nunca se termina y siempre se está mejorando.
Que el trabajo estandarizado es fijo y no se puede modificar.
Que el trabajo estandarizado es perfecto y no necesita cambios.
Que el trabajo estandarizado es solo para máquinas y no para personas.
¿Cuál es uno de los beneficios de la actividad de kaizen?
Reduce la calidad de los productos.
Aumenta el número de máquinas en la producción.
Limita la capacidad de producción.
Promueve el desarrollo del recurso humano.
¿Por qué es importante seguir ejecutando kaizen?
Porque elimina la necesidad de recursos humanos.
Porque reduce la capacidad de producción.
Porque permite producir productos de mejor calidad, más seguros y eficientes.
Porque detiene el proceso de mejora continua.
