Menyelesaikan pekerjaan lebih cepat

Menghindari inspeksi mendadak

Meningkatkan kepekaan terhadap potensi bahaya

Melatih keterampilan teknis

Bahaya kimia

Bahaya lingkungan

Bahaya elektrikal

Bahaya fisik

Mesin rusak

Material beracun

Area kerja tidak bersih

Tidak memakai helm

2 jam

30 menit

10 menit

1 jam

Mengurangi kecelakaan

Meningkatkan biaya operasional

Meningkatkan kesadaran bahaya

Menjadi masukan untuk SS dan patrol

Menganalisis risiko

Menyediakan fasilitas

Mematuhi ketentuan dan memakai APD

Melakukan audit

Semua kecelakaan bisa dicegah

1 kecelakaan besar didahului oleh ratusan kejadian kecil

Semua bahaya harus dihindari

Bahaya hanya dari manusia

Menangani keluhan pelanggan

Mengatur jadwal produksi

Meramal bahaya di tempat kerja

Mempercepat proses kerja

Radiasi

Kimia

Elektrikal

Mekanik

Zat kimia

Ledakan

Kejatuhan benda

Radiasi

Membuat laporan keuangan

Menambah bahaya

Mencegah kecelakaan

Memindahkan bahaya

Sistem ERP

Metode pelatihan kepekaan

Peralatan safety

Formulir pelaporan

Hazard Inspection and Reporting

Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control

Handling Inspection and Routine Check

Health Inspection Risk Audit

Tiga langkah

Empat langkah

Lima tahap

Dua langkah

W - Z

A - D

I - IV

E - H

Tidak perlu tindakan

Harus dipantau

Harus segera dihentikan

Dapat diabaikan

Administrasi

Alat Pelindung Diri

Substitusi

Eliminasi

Akuntansi

Rutin, non-rutin, emergency

Audit, laporan, revisi

Evaluasi mingguan

Mengurangi biaya produksi

Mencari penyebab keluhan pelanggan

Menciptakan tempat kerja aman

Menyusun rencana produksi

Electrical

Emergency

Environment

Engineering

Dihindari

Didokumentasikan

Dibiarkan

Diperbesar

Pertama

Kedua

Ketiga

Terakhir

Menyusun laporan harian

Menilai kinerja karyawan

Identifikasi dan pengendalian risiko

Audit internal

Memakai masker

Mengubah alat kerja

Rotasi kerja

Briefing pagi

Mengabaikannya

Penilaian risiko

Audit ISO

Pemeriksaan visual

Bising

Operator tertidur

Komponen jatuh menimpa operator

Mesin rusak

Quality Assessment

Quality Adjustment

Quality Assurance

Quality Alignment

Tujuan QA

Alat untuk mencapai QA

Hasil dari QA

Proses produksi

CPAR

NCR

Kensa Hyo

SPC Sheet

Menurunkan biaya produksi

Memastikan kepuasan pelanggan

Meningkatkan penjualan

Mempercepat pengiriman

Menyusun SOP

Menyusun jadwal produksi

Menjelaskan peran tiap bagian dalam penjaminan mutu

Melakukan audit internal

Produksi saja

Audit saja

Dari design hingga servis

Dari penjualan ke pelanggan

Klaim pelanggan

Permasalahan komponen

Permintaan barang

Pengiriman logistik

Ishikawa dan 5 Why

SWOT

PDCA

KPI Chart

Mengatasi masalah saat ini

Mencegah masalah muncul kembali

Menyusun ulang target

Meningkatkan produksi

Menyusun laporan harian

Mengevaluasi pekerja

Memeriksa material yang datang

Menentukan bonus

Quality Course

Quality Control

Quick Calibration

Quality Creation

Mempercepat produksi

Menambah laporan kerja

Memenuhi kepuasan pelanggan

Mengurangi jumlah karyawan

Plan, Do, Check, Act

Plan, Drive, Control, Audit

Post, Data, Calculate, Adjust

None of the above

5

6

7

8

SWOT

Pareto Chart

Gantt Chart

Fishbone Poster

Berdasarkan tebakan

Berdasarkan opini

Berdasarkan fakta

Berdasarkan kebijakan

Fungsi

Fokus tujuan (produksi vs pelanggan)

Teknik audit

Periode kerja

Penyebab masalah

Menyusun anggaran

Menentukan jadwal

Merancang produk

Total Quality Management

Total Quantity Method

Tracking Quality Measure

None of the above

Manager dan supervisor

Orang lapangan yang memperbaiki mutu

Auditor dan analis

Mahasiswa magang

Proses penilaian internal untuk memastikan kepatuhan

Proses pengujian produk akhir

Proses pelatihan karyawan

Proses penilaian eksternal

Mengurangi biaya produksi

Menjaga hubungan dengan pelanggan

Menetapkan standar operasional

Menentukan gaji karyawan

Radiasi

Suara bising

Gas beracun

Mesin yang tidak terawat