Tăng vận tốc cắt Vc hoặc tăng lượng chạy dao S có thể làm tăng cũng có thể làm giảm ứng ứng suất trên bề mặt gia công chi tiết máy.

Góc trước γ giảm tới trị số âm lớn gây ra ứng suất dư kéo tuỳ theo giá trị của Vc, S.

Gia công bằng dụng cụ cắt bình thường vật liệu giòn, thường gây ứng suất dư nén, vật liệu dẻo, thường gây ứng suất dư kéo.

Gia công bằng đá mài thường gây ứng suất kéo, mài bằng đai mài, gây ứng suất nén.

A

B

C

D

A

B

C

D

A

B

C

D

A. Tăng lượng chạy dao, chiêù sâu lớp biến cứng t c tăng

B. t c không phụ thuộc vào lượng chạy dao.

C. Với cùng chế độ cắt, cùng vật liệu gia công, dùng dao keramic có t c < t c khi dùng dao HS10

D. Vật liệu phôi khác nhau thì chiều sâu lớp biến cứng t c khác nhau dù không đổi lượng chạy dao.

A. Tăng lượng chạy dao, Độ cứng tế vi HV tăng.

B. Tăng S, độ cứng HV tăng nếu sức bền phôi tăng.

C. Với cùng lượng chạy dao S, khi vật liệu gia công khác nhau thì độ cứng tế vi HV lớp bề mặt khác nhau.

D. Độ cứng tế vi HV không phụ thuộc vào S.

A. Bề mặt đang tiếp xúc với lưỡi cắt chính

B. Bề mặt đang đối diện với mặt sau chính

C. Bề mặt trên chi tiết mà dao đã cắt qua

D. Bề mặt đang tiếp xúc với mặt sau phụ

A. Bề mặt đang gia công là: Bề mặt của phôi mà dao sẽ cắt đến theo quy luật chuyển động

B. Bề mặt đang gia công là: Bề mặt trên chi tiết mà lưỡi cắt đang trực tiếp thực hiện việc tách phoi

C. Bề mặt đang gia công là: Bề mặt chi tiết chứa lượng dư cần bỏ

D. Bề mặt đang gia công là: Bề mặt trên chi tiết mà dao đã cắt qua theo quy luật chuyển

Đơn chiếc, hàng loạt nhỏ

Hàng loạt lớn, hàng khối

Đơn chiếc

Hàng khối

Do kim loại lớp bề mặt bị tác dụng của ứng suất dư nén

Do kim loại lớp bề mặt bị tác dụng của lực ma sát

Do kim loại trên chi tiết bị tôi dưới tác dụng của nhiệt cắt

Do tác dụng nén ép của lưỡi cắt dưới tác dụng của lực cắt

Chiều cao, hình dáng của nhấp nhô tế vi trên bề mặt cùng với chiều của vết gia công

Độ nhám ban đầu của các cặp chi tiết đối tiếp khác nhau thì tốc độ mòn ban đầu khác nhau

Quá trình mòn ban đầu, mòn bình thường, mòn kịch liệt của cặp chi tiết tiếp xúc nhau phụ thuộc vào độ nhám bề mặt chi tiết

Quá trình mòn cặp chi tiết tiếp xúc không phụ thuộc vào độ nhám bề mặt chi tiết

Có ảnh hưởng tới độ bền mỏi chi tiết máy, khi chi tiết máy chịu tải trọng chu kỳ đổi dấu

Chi tiết máy có độ nhám bề mặt khác nhau có giới hạn mỏi khác nhau

Không ảnh hưởng tới độ bền mỏi chi tiết máy

Độ nhám bề mặt thấp (độ nhẵn bóng bề mặt cao), giới hạn mỏi của vật liệu tăng tới 50%.

Làm tăng độ bền mỏi chi tiết máy, có trường hợp tới 20%.

Không làm thay đổi độ bền mỏi chi tiết máy.

Chiều sâu và mức độ biến cứng lớp

Làm tăng độ bền mỏi chi tiết máy, có trường hợp tới 20%.

Không làm thay đổi độ bền mỏi chi tiết máy.

Chiều sâu và mức độ biến cứng lớp bề mặt đều ảnh hưởng tới độ bền mỏi chi tiết máy

Ở nhiệt độ cao, quá trình khuyếch tán các phần tử kim loại lớp bề mặt tăng, làm giảm độ bền mỏi chi tiết máy

Ứng suất dư nén trên lớp bề mặt nâng cao độ bền mỏi

Ứng suất dư kéo trên lớp bề mặt hạ thấp độ bền mỏi

Ở nhiết độ cao, ảnh hưởng của ứng suất dư tới độ bền mỏi chi tiết máy giảm

Ứng suất dư lớp bề mặt chi tiết máy không ảnh hưởng tới độ bền mỏi chi tiết máy

Lớp biến cứng bề mặt thường có ứng suất dư, gây trở ngại cho quá trình gia công

Ứng suất dư kéo xuất hiện do lớp bề mặt bị biến cứng sẽ hạ thấp độ bền mỏi chi tiết máy

Chiều sâu lớp biến cứng t c càng lớn càng tốt

Chiều sâu lớp biến cứng t c càng nhỏ càng tốt

Với cùng một chạy dao S, chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc vào hệ số C, số mũ x

Với cùng vật liệu gia công, chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc lượng chạy dao S

Chiều sâu lớp biến cứng chỉ phụ thuộc vào hệ số C và số mũ x

Khi S tăng thì chiều sâu lớp biến cứng tăng

Vận tốc cắt V c không ảnh hưởng tới độ nhám bề mặt khi gia công

Vận tốc cắt V c = 20m/ph, độ nhám bề mặt chi tiết gia công đạt cực tiểu (R z m

Vật liệu gia công ảnh hưởng tới độ nhám bề mặt chủ yếu là do khả năng biến dạng dẻo.

Vật liệu dẻo, dai (thép ít các bon) cho độ nhám bề mặt lớn hơn vật liệu cứng và giòn

Người ta thường ủ thép cácbon ở 9000C trong 5 giờ để cấu trúc kim loại có hạt nhỏ và đều, độ cứng tăng lên. Khi gia công chiều cao nhấp nhô tế vi giảm

Loại vật liệu gia công không ảnh hưởng tới độ nhám bề mặt trong quá trình cắt gọt

Rung động tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dao cắt và chi tiết gia công,làm thay đổi điều kiện ma sát, gây ra độ sóng và độ nhấp nhô tế vi lớp bề mặt

Khi hệ thống công nghệ rung động, các bộ phận máy sẽ rung động theo, độ nhấp nhô tế vi dọc chi tiết sẽ tăng nhất là khi gia công với V, S, t lớn

Để Rzmin, phải đảm bảo máy đủ cứng vững, điều chỉnh máy tốt, giảm ảnh hưởng của các máy xung quanh

Rung động của hệ thống công nghệ không ảnh hưởng tới độ nhám bề mặt khi gia công

Khi S tăng, mức độ biến cứng lớp bề mặt HV tăng

Với cùng bán kính mũi dao r, khi S tăng thì mức độ biến cứng lớp bề mặt HV tăng

Với cùng lượng chạy dao S, tăng r thì mức độ biến cứng lớp bề mặt tăng HV

Khi lượng chạy d

Tăng vận tốc cắt Vc hoặc tăng lượng chạy dao S có thể làm tăng cũng có thể làm giảm ứng suất trên bề mặt gia công chi tiết máy

Gia công bằng dụng cụ cắt bình thường: vật liệu giòn thường gây ứng suất dư nén; vật liệu dẻo thường gây ứng suất dư kéo

Góc trước γ giảm tới trị số âm lớn gây ra ứng suất dư kéo tuỳ theo giá trị của Vc, S

Gia công bằng đá mài thường gây ứng suất kéo, mài bằng đai mài gây ứng suất nén

Góc trước γ chọn lớn tuỳ vào vật liệu gia công và sức bền dao

Góc trước α chọn lớn tuỳ vào vật liệu gia công và sức bền dao

Dụng cụ cắt mòn, bán kính mũi dao r lớn không ảnh hưởng tới chiều sâu lớp biến cứng tc

Bán kính mũi dao r chọn nhỏ

Phí tổn cao do phải thiết kế, chế tạo đồ gá... không hiệu quả nếu sản lượng nhỏ

Phí tổn do việc chế tạo phôi chính xác không bù lại được nếu số chi tiết gia công quá ít

Nếu dụng cụ cắt mau mòn, kích thước đã điều chỉnh sẵn bị sai, phải điều chỉnh lại, gây tốn kém, nếu điều chỉnh bằng tay thì phí tổn thời gian tăng lên, độ chính xác thấp

Sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề người thợ

Tăng lượng chạy dao s: H tăng.

Tăng góc nghiêng chính, phụ (φ, φ1): H tăng.

Giảm lượng chạy dao s: H giảm.

Góc nghiêng chính, phụ (φ, φ1) thay đổi, H không đổi.

Gia công tinh; gia công thô; gia công bán tinh; gia công rất tinh.

Gia công tinh; gia công bán tinh; gia công thô; gia công rất tinh.

Gia công bán tinh; gia công thô; gia công rất tinh; gia công tinh.

Gia công thô; gia công bán tinh; gia công tinh; gia công rất tinh.

Ảnh hưởng đến độ bóng và độ chính xác gia công

Làm dao mau bị mòn

Làm xuất hiện các nhấp nhô trên bề mặt

Làm độ bền của lớp kim loạI bề mặt giảm

Chịu mài mòn kém

Do quá cứng nên khả năng chịu uốn và va đập kém

Khả năng chịu nhiệt kém

Không thể cắt được ở vận tốc cắt cao

Do kim loại lớp bề mặt bị tác dụng của ứng suất dư nén

Do kim loại lớp bề mặt bị tác dụng của lực ma sát

Do kim loại trên chi tiết bị tôi dưới tác dụng của nhiệt cắt

Do tác dụng nén ép của lưỡi cắt dưới tác dụng của lực cắt

Tăng chiều sâu cắt

Tăng lượng chạy dao

Tăng vận tốc cắt, giảm lượng ch

Tăng chiều sâu cắt

Tăng lượng chạy dao

Tăng vận tốc cắt, giảm lượng chạy dao và chiều sâu cắt theo tính toán, có tưới nguội

Tận lượng sử dụng dung dịch trơn nguội phù hợp vật liệu phôi

Chiều cao nhấp nhô tế vi Rz.

Sai lệch prôfin trung bình cộng Ra

Độ sóng bề mặt (là chu kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết máy).

Sự sai khác về kích thước của chi tiết gia công so với kích thước trên bản vẽ.

Mặt 4 khoan tâm; mặt 1, mặt 2, mặt 3 gia công bằng tiện.

Mặt 1, mặt 2, mặt 3 gia công bằng tiện; mặt 4 khoan trên máy khoan.

Mặt 1, mặt 2, mặt 3 gia công bằng mài; mặt 4: khoan-mài lỗ tâm.

Mặt 4: khỏa mặt đầu- khoan tâm; mặt 1, mặt 2, mặt 3 gia công bằng tiện.

Bào mặt 1, 2 trên máy bào ngang B765

Phay mặt 1, 2 trên máy phay đứng.

Mài mặt 1, 2 trên máy mài.

Thợ nguội cạo rà mặt 1, 2.

Bào mặt 1 trên máy bào ngang B765....

Phay mặt 1 trên máy phay đứng hoặc ngang.

Mài mặt 1 trên máy mài phẳng

Thợ nguội cạo rà mặt 1.

Tác dụng của lực cắt.

Mức độ biến dạng dẻo của kim loại.

Nhiệt xuất hiện trong vùng cắt.

Lực cắt tăng làm giảm mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt. Nhiệt sinh ra ở vùng cắt làm tăng sự hiện tượng biến cứng bề mặt.

Khi gia công, trong lớp bề mặt chi tiết có ứng suất dư.

Trị số, dấu và chiều sâu phân bố ứng suất dư phụ thuộc điều kiện gia công cụ thể.

Lực cắt, nhiệt cắt là nguyên nhân gây ra ứng suất dư lớp bề mặt.

Ứng suất dư lớp bề mặt không phụ thuộc vào chế độ cắt, điều kiện gia công cụ thể.

Độ nhám bề mặt: Đo bằng dụng cụ đo quang học, so sánh bằng mắt thường với mẫu.

Độ cứng: Đo bằng máy đo độ cứng. Chiều sâu lớp biến cứng: xác định bằng cách cắt mẫu, mài bóng, tẩm thực rồi dùng máy xét cấu trúc lớp bề mặt.

Ứng suất dư: Xác định bằng phương pháp chiếu tia Rơnghen .....

Dùng cân trọng lượng để cân chi tiết.

Có tác dụng nâng cao tính chống mòn.

Hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần chi tiết máy.

Lớp biến cứng bề mặt chi tiết máy có tác dụng làm giảm tính chống mòn.

Hạn chế hiện tượng chảy, hạn chế hiện tượng mài mòn của kim loại.

Bề mặt chi tiết máy càng ít nhám sẽ càng ít bị ăn mòn hoá học.

Bán kính đáy các nhấp nhô càng lớn,khả năng chống ăn mòn hóa học lớp bề mặt càng cao

Bề mặt chi tiết máy càng nhám sẽ càng ít bị ăn mòn hoá học.

Khi mạ hoặc lăn bi ... lớp bề mặt, khả năng chống ăn mòn hoá học tăng.

Lớp biến cứng bề mặt thường có ứng suất dư, gây trở ngại cho quá trình gia công.

Ứng suất dư kéo xuất hiện do lớp bề mặt bị biến cứng sẽ hạ thấp độ bền mỏi chi tiết máy.

Chiều sâu lớp biến cứng t c càng lớn càng tốt

Chiều sâu lớp biến cứng t c càng nhỏ càng tốt.

Độ chính xác mối ghép trong kết cấu cơ khí phụ thuộc vào chất lượng bề mặt lắp ghép.

Độ nhám của các bề mặt lắp ghép ảnh hưởng tới độ bền, độ ổn định các mối ghép cơ khí.

Chiều cao nhấp nhô tế vi Rz tăng thì độ bền mối ghép có độ dôi (lắp ghép chặt) giảm.

Chất lượng bề mặt mối lắp ghép không ảnh hưởng tới độ chính xác các mối ghép cơ khí.

Khi gia công thô, tăng lượng chạy dao S để tăng năng suất dù R z tăng.

Khi gia công tinh, tăng bán kính mũi dao r để R z giảm.

Khi gia công tinh, giảm lượng chạy dao S để R z giảm.

Lượng chạy dao S, bán kính mũi dao r th

Tăng lượng chạy dao S: Rz tăng.

Tăng bán kính mũi dao r thì Rz giảm.

Lượng chạy dao, bán kính mũi dao và chiều sâu cắt thay đổi còn Rz không đổi.

Khi tiện tinh, giảm chiều sâu cắt (hmin giảm): Rz giảm, độ bóng bề mặt tăng.

Tăng góc nghiêng chính: Rz tăng.

Tăng góc nghiêng phụ1: Rz tăng.

Khi S càng nhỏ (S < 0,03mm/vòng), Rz càng giảm.

Nếu lượng chạy dao quá nhỏ ( S < 0,03mm/vòng) thì Rz lại tăng.

Khi S1 > S2 thì Rz2 < Rz1

Khi S1 > S2 thì Rz1 < Rz2

Khi S1 > S2 thì Rz2 = Rz1

Khi S1 < S2 thì Rz2 = Rz1

Tăng lượng chạy dao s : H tăng.

Tăng góc nghiêng chính, phụ (j, j1): H tăng.

Giảm lượng chạy dao s : H giảm.

Góc nghiêng chính, phụ (j, j1) thay đổi, H không đổi.

Khi cắt thép các bon ở vận tốc cắt thấp, nhiệt cắt không cao, phoi tách dễ, biến dạng lớp kim loại bề mặt không nhiều, vì vậy độ nhám bề mặt mặt thấp.

Khi chọn Vc(1520m/ph), xuất hiện lẹo dao ở phần cắt của dao, làm tăng độ nhám bề mặt.

Vận tốc cắt không ảnh đến độ nhám bề mặt khi gia công.

Ở vận tốc cắt > 60m/ph, lẹo dao không hình thành được, độ nhám bề mặt gia công giảm.

Vc có ảnh hưởng tới chiều cao nhấp nhô tế vi Rz

Khi Vc >100 m/ph, Rz min, tăng Vc, Rz không giảm.

Khi Vc >60m/ph, độ nhám bề mặt gia công giảm

Khi Vc = 20m/ph, do không có lẹo dao khi cắt nên chiều cao nhấp nhô tế vi Rz maz.

Khi lượng chạy dao S = 0,02 ̧0,15mm/vòng, bề mặt gia công có Rz min.

Khi lượng chạy dao S > 0,15mm/vòng, chiều cao nhấp nhô tế vi Rz tăng.

Khi lượng chạy dao S < 0,02mm/vòng, chiều cao nhấp nhô tế vi Rz giảm, độ nhẵn bóng bề mặt tăng.

Khi lượng chạy dao S < 0,02mm/vòng, chiều cao nhấp nhô tế vi Rz giảm, độ nhẵn bóng bề mặt giảm.

Giá trị lượng chạy dao S nhỏ (giá trị nhỏ nhất = 0,03mm/vòng).

Chiều sâu cắt chọn nhỏ nhất cho bước gia công tinh

Giá trị lượng chạy dao S nhỏ (giá trị nhỏ nhất = 0,03mm/vòng).

Chiều sâu cắt chọn nhỏ nhất cho bước gia công tinh tính theo bản vẽ và bước sát trước.

Giá trị vận tốc cắt tăng, giá trị nhỏ nhất tuỳ vào vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ cắt, ví dụ khi tiện tinh thép, dùng dao gốm, chọn Vc=300÷500m/ph.

Giá trị vận tốc cắt thấp sẽ tăng độ bóng nhờ tránh sinh nhiệt, lực cắt nhỏ khi gia công.

Lượng tiến đá ngang Sn nhỏ

Lượng tiến đá dọc Sd nhỏ.

Vận tốc chi tiết nhỏ.

Vận tốc cắt của đá mài Vd tăng, chiều sâu cắt nhỏ (tmin=0,005mm)

Chuẩn bị hệ thống công nghệ tốt, nhất là ở nguyên công gia công tinh.

Xác định đúng khả năng công nghệ, đạt độ bóng của phương pháp gia công đã chọn.

Sử dụng các biện pháp cơ khí, nhiệt luyện, hoá luyện... tạo ra lớp biến cứng bề mặt.

Sử dụng hệ thống MGDC tuỳ ý, không cần trang bị công nghệ tốt.

Tăng φ thì độ nhám Rz tăng

Tăng φ, thì độ nhám Rz giảm

Tăng hoặc giảm φ thì độ nhám Rz không thay đổi

Giảm φ thì độ nhám Rz tăng

Tăng S độ nhám Rz tăng

Giảm S độ nhám Rz tăng

Tăng S độ nhám Rz giảm

Tăng hoặc giảm S độ nhám Rz không thay đổi

Tăng bán kính mũi giao r thì độ nhám Rz tăng

Giảm bán kính mũi giao r thì độ nhám Rz tăng

Tăng hoặc giảm bán kính mũi giao r thì độ nhám Rz không thay đổi

Giảm bán kính mũi giao r thì độ nhám Rz giảm

Tăng φ1 thì độ nhám Rz giảm

Giảm φ1 thì độ nhám Rz giảm

Giảm φ1 thì độ nhám Rz tăng

Tăng hoặc giảm φ1 thì độ nhám Rz không thay đổi

Là mặt đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết.

Là mặt của dao mà theo đó phoi thoát ra ngoài trong quá trình cắt

Là mặt vuông góc với bề mặt đang gia công của chi tiết

Là mặt của dao đối diện với bề mặt đã gia công của chi tiết.

Là mặt đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết

Là mặt của dao mà theo đó phoi thoát ra ngoài trong quá trình cắt

Là mặt vuông góc với bề mặt đang gia công của chi tiết

Là mặt của dao đối diện với bề mặt đã gia công của chi tiết

Là mặt đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết

Là mặt của dao mà theo đó phoi thoát ra ngoài trong quá trình cắt.

Là mặt vuông góc với bề mặt đang gia công của chi tiết

Là mặt của dao đối diện với bề mặt đã gia công của chi tiết

Giao tuyến mặt trước của dao và tiết diện chính

Giao tuyến mặt trước của dao và tiết diện phụ

Giao tuyến mặt trước của dao và mặt sau chính

Giao tuyến mặt trước của dao và mặt sau phụ.

Giao tuyến mặt trước của dao và tiết diện chính

Giao tuyến mặt trước của dao và tiết diện phụ

Giao tuyến mặt trước của dao và mặt sau chính

Giao tuyến mặt trước của dao và mặt sau phụ

Mặt phẳng được tạo thành bởi lưỡi cắt chính và véctơ vận tốc cắt tại điểm mà ta đang xét

Mặt phẳng vuông góc với véctơ vận tốc cắt tại điểm đang xét

Giao diện thu được khi dùng một mặt phẳng vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy cắt qua dao tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt chính

Giao diện thu được khi dùng một mặt phẳng vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy cắt qua dao tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt phụ

Mặt phẳng được tạo thành bởi lưỡi cắt chính và véctơ vận tốc cắt tại điểm mà ta đang xét

Mặt phẳng vuông góc với véctơ vận tốc cắt tại điểm đang xét

Giao diện thu được khi dùng một mặt phẳng vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy cắt qua dao tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt chính

Giao diện thu được khi dùng một mặt phẳng vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy cắt qua dao tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt phụ

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trong tiết diện phụ

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trong tiết diện phụ

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt sau chính đo trong tiết diện chính.

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt sau chính của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt sau chính đo trong tiết diện chính.

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt sau chính của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt sau chính đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt sau chính của dao và mặt cắt đo trong tiết diện chính

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt sau chính đo trong tiết diện chính.

Tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy đo trong tiết diện chính

Chiều sâu cắt t

Lượng chạy dao S

Chiều dày lớp cắt a.

Chiều rộng lớp cắt b

Chiều sâu cắt t

Lượng chạy dao S

Chiều dày lớp cắt a

Chiều rộng lớp cắt b

Chiều sâu cắt t

Lượng chạy dao S

Chiều dày lớp cắt a

Chiều rộng lớp cắt b

Góc trước của dao càng giảm dần khi càng gần tâm chi tiết

Góc sau của dao càng tăng dần khi càng gần tâm chi tiết

Góc sau của dao càng giảm dần khi càng gần tâm chi tiết

Góc nâng của lưỡi cắt chính giảm dần khi càng gần tâm chi tiết

Góc nghiêng chính ö càng nhỏ thì độ bóng bề mặt chi tiết càng giảm

Góc sau chính càng nhỏ thì ma sát càng lớn trong quá trình cắt

Góc trước càng nhỏ thì độ bóng bề mặt càng tăng

Mặt sau chính là mặt theo đó phoi sẽ thoát ra trong quá trình cắt.

Các góc độ của dao và tiết diện lớp cắt

Chiều dày cắt, chiều rộng cắt, chiều sâu cắt

Số vòng quay n và lượng chạy dao S

Tốc độ cắt, chiều sâu cắt, lượng chạy dao

Tiết diện chính và tiết diện phụ

Tiết diện dọc và tiết diện ngang

Tiết diện chính và tiết diện dọc

Tiết diện phụ và tiết diện ngang