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WorksheetsDefinición y Objetivos del Mantenimiento
Total questions: 95
Worksheet time: 48mins
Según UNE 13306, ¿qué describe mejor el mantenimiento aplicado a un equipo durante su ciclo de vida?
Acciones técnicas y administrativas para conservar el estado
Trabajos de reparación urgentes tras fallas inesperadas
Actividades contables para registrar costos históricos
Inspecciones externas para certificar la calidad final
¿Cuál es el propósito central del mantenimiento en una organización?
Garantizar la disponibilidad de los equipos en operación
Evitar cualquier inversión en repuestos y herramientas
Reducir el número de informes financieros mensuales
Incrementar la producción sin inversión adicional
El concepto de disponibilidad en equipos se entiende como la capacidad de:
Cumplir estándares de calidad de proveedores
Encontrarse en estado funcional bajo condiciones definidas
Operar a máxima velocidad sin interrupciones
Trabajar sin mantenimiento por largos periodos
En la gestión del mantenimiento, ¿qué actividades predominan?
Intervenciones correctivas no planificadas
Planificación, control y supervisión de tareas
Gestión comercial de ventas externas
Capacitación exclusiva de nuevos operarios
¿Cuál diferencia principal existe entre gestión y ejecución del mantenimiento?
La gestión dirige y planifica; la ejecución realiza intervenciones
La gestión audita finanzas; la ejecución programa turnos
La gestión compra repuestos; la ejecución define estrategias
La gestión opera equipos; la ejecución certifica calidad
En un contexto donde se prioriza la ejecución sobre la gestión, ¿cuál riesgo estratégico es más probable?
Baja disponibilidad por falta de planificación adecuada
Exceso de métricas y reportes de desempeño
Sobrecumplimiento de normativas obligatorias
Aumento inmediato del valor contable de activos
La justificación del mantenimiento incluye ámbitos como:
Económico y operativo, seguridad y ambiente, logística, legal
Recursos humanos, reclutamiento, compensación salarial
Publicidad y marca, incentivos comerciales, ventas al detalle
Diseño industrial, mercadotecnia digital, relaciones públicas
¿Qué contrasta mejor mantenimiento preventivo frente a correctivo?
Acciones planificadas para evitar fallas versus acciones tras fallas
Intervenciones internas del proveedor versus auditorías externas
Actividades de logística de repuestos versus compras generales
Tareas de bajo costo versus tareas de alto costo siempre
¿Cuál es el objetivo central que todas las metodologías del diagrama (TPM, RCM, IBR, ACR, MPP, MBC) buscan aumentar en los activos físicos?
Productividad total del personal
Disponibilidad de los equipos
Rentabilidad del mercado
Rotación de inventarios
¿Qué significa la sigla TPM en gestión de mantenimiento?
Mantenimiento Productivo Total
Técnicas de Planta Móvil
Mantenimiento Predictivo Técnico
Trabajo Preventivo Modular
¿En qué país se originó el TPM impulsado por el JIPM?
Corea del Sur
Japón
Alemania
Estados Unidos
¿Cuál de los siguientes enunciados es un principio explícito del TPM?
Optimiza solo equipos críticos
Incluye cero accidentes, cero defectos, cero fallos
Se limita al mantenimiento correctivo
Depende exclusivamente del departamento de mantenimiento
Según el enfoque TPM, ¿qué se busca prevenir con un sistema aplicado a toda la empresa?
Fallas administrativas
Pérdidas de operaciones
Exceso de inventario
Cambio de proveedores
¿Qué caracteriza al despliegue del TPM dentro de la organización?
Se limita a equipos grandes
Se aplica solo en producción
Se apoya en todos los integrantes
Requiere consultores externos
¿Qué significa la sigla RCM en gestión de mantenimiento?
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Revisión Cíclica de Mantenimiento
Reparación Continua de Máquinas
Regulación de Condición Mecánica
¿Qué elementos integra el RCM para la toma de decisiones?
Marketing y finanzas
Análisis de fallas y seguridad
Diseño industrial y logística
Ergonomía y capacitación
¿Cuál es el propósito práctico del proceso RCM respecto a un activo físico?
Estandarizar su documentación técnica
Incrementar su valor de reventa
Asegurar que continúe haciendo lo requerido
Reducir su depreciación contable
¿En qué período histórico se desarrolló el RCM según el material?
Entre 1940 y 1950
Entre 1960 y 1970
Entre 2000 y 2010
Entre 1980 y 1990
¿Qué mide el indicador MTBF en gestión de mantenimiento?
Tiempo medio entre fallas de un activo
Porcentaje de tiempo disponible del equipo
Costo medio por orden de trabajo
Tiempo medio para reparar una avería
¿Qué representa MTTR en el contexto de mantenibilidad?
Tiempo medio para reparar una avería
Tiempo medio entre dos fallas
Tasa de fallas por unidad de tiempo
Nivel de criticidad del equipo
La disponibilidad de un equipo se define mejor como:
Promedio de mantenimiento preventivo anual
Porcentaje de tiempo operativo en el periodo
Número de incidentes registrados por mes
Cantidad de órdenes de trabajo cerradas
Si el MTBF aumenta y el MTTR disminuye, la disponibilidad tiende a:
Incrementarse de forma sostenida
Permanecer sin cambios
Disminuir lentamente
Volverse impredecible
¿Cuál es el objetivo principal de un sistema CMMS?
Controlar únicamente inventarios físicos
Optimizar ventas y marketing digital
Planificar finanzas corporativas integradas
Gestionar mantenimiento con datos y órdenes
¿Cuál de las siguientes funciones es típica de un ERP?
Contabilidad e impuestos integrados
Monitoreo de condición en tiempo real
Diagnóstico predictivo de fallas
Gestión de lubricación técnica
Selecciona la afirmación correcta sobre confiabilidad:
Cantidad de repuestos consumidos
Probabilidad de cumplir función sin incidentes
Tiempo promedio de intervención técnica
Costo total por ciclo de vida
Un ERP se describe mejor como:
Sistema integrado de recursos empresariales
Aplicación exclusiva para mantenimiento
Plataforma de diseño de productos CAD
Herramienta para marketing de contenidos
Para reducir el MTTR en un taller, la acción más adecuada es:
Mejorar procedimientos y repuestos disponibles
Aumentar intervalos entre mantenimientos
Eliminar órdenes de trabajo digitales
Reducir número de técnicos por turno
¿Qué métrica usarías para evaluar la confiabilidad de una bomba?
MTBF en horas de operación
MTTR por evento de falla
Costo de mantenimiento mensual
Inventario de repuestos disponible
La integración entre ERP y CMMS aporta principalmente:
Visibilidad financiera y operativa conjunta
Mayor complejidad sin beneficios reales
Eliminación de datos de mantenimiento
Dependencia total de hojas de cálculo
Según el gráfico típico de disponibilidad, cuando MTTR es alto, la curva de disponibilidad tiende a:
Mantenerse más baja que el óptimo
Aumentar rápidamente hacia el máximo
Oscilar sin relación con MTBF
Ser igual en todos los equipos
¿Cuál era el enfoque de mantenimiento más difundido antes de la década de 1950?
Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM
Mantenimiento correctivo centrado en fallas
Mantenimiento productivo total TPM
Mantenimiento predictivo de condición
A finales de los años 50 se introduce un cambio clave. ¿Cuál fue?
Uso de CMMS en planta
Concepto de mantenimiento preventivo
Producción just-in-time
Control estadístico de procesos
En los años 60 la industria aeronáutica impulsa un avance. ¿Cuál fue?
Análisis de confiabilidad y predicción de fallas
Inventario técnico digital
Automatización de órdenes de trabajo
Estandarización total del proceso
En los 70 y 80 en Japón surgen nuevas filosofías. ¿Qué enfoque caracterizan?
Control de personal mínimo
Filosofías de calidad total
Mantenimiento correctivo reactivo
Gestión de materiales básicos
En los años 90 se integran TPM y RCM para construir una filosofía. ¿Cómo se denomina?
Gestión de activos básica
Mantenimiento Clase Mundial
Calidad total certificada
Producción flexible avanzada
Un CMMS apoya la administración del mantenimiento. ¿Cuál de las siguientes funciones NO es típica?
Indicadores y reportes de desempeño
Órdenes y solicitudes de trabajo
Inventario técnico detallado
Diseño de nuevos productos
Identifica la característica principal del mantenimiento preventivo según la línea de tiempo.
Predicciones basadas en condición
Paradas por confiabilidad estadística
Acciones solo después de la avería
Intervenciones planificadas para evitar fallas
Relaciona el periodo con el avance: ¿qué práctica se asocia a la década de 1990?
Integración de TPM con RCM
Introducción del correctivo
Nacimiento del CMMS
Calidad total en Japón
El objetivo de los análisis de confiabilidad en los 60 fue principalmente:
Centralizar el control de personal
Predecir fallas y alargar vida útil
Reducir inventarios por costo
Aumentar velocidad de producción
Selecciona la afirmación que mejor describe el propósito del CMMS.
Marco para auditar finanzas empresariales
Herramienta para diseñar máquinas desde cero
Plataforma de ventas y marketing digital
Sistema para gestionar mantenimiento de forma integral
¿Qué principio se asocia principalmente con Frederick Taylor en la historia de la ingeniería industrial?
Producción en serie con mecanización total
Automatización con un toque humano en telares
Estandarización del trabajo y salarios por pieza
Cero defectos mediante cultura de calidad
¿Qué aporte clave realizó Henry Ford para mejorar la fabricación en serie?
Gestión científica de incentivos monetarios
Establecer 12 principios de eficiencia
Mecanización para incrementar volumen y flujo
División del trabajo en 17 micromovimientos
Sakichi Toyoda es reconocido por impulsar el concepto de Jidoka. ¿Qué describe mejor este enfoque?
Automatización con parada ante defectos
Optimización de movimientos básicos
Control visual y estandarización del método
Justo a Tiempo en logística y producción
¿Cuál fue la contribución principal de Frank y Lilian Gilbreth al análisis del trabajo?
Gestión por objetivos y servicio al cliente
Gráficas de control del tiempo de cambio
Cultura TPS y empowerment en líneas
Therbligs y estudio de micromovimientos
¿Qué objetivo persigue JIT según Taiichi Ohno?
Estandarizar tareas con salarios por pieza
Producir según necesidad con flujo tirado
Automatizar con inspección en la fuente
Maximizar volumen mediante mecanización
¿Qué diferencia destaca el Toyotismo bajo Eiji Toyoda?
Gráficas de Gantt para coordinación
Producción en serie con mecanización
Calidad cuidada y cultura TPS global
Estandarización y cronometraje estricto
¿Qué enfoque popularizó Harrington Emerson para la eficiencia?
Therbligs para optimizar movimientos
Sistema tirado para reducir inventarios
TPM con autonomización de operadores
12 principios para competitividad
¿Qué concepto se asocia con Shigeo Shingo?
Gráficas de Gantt de tareas
Estandarización salarial por pieza
SMED y Poka Yoke en la fuente
Cultura de servicio al cliente
¿Qué organización impulsó el TPM según el material?
Ford Motor Company como pionera
Nippon Denso como origen japonés
General Electric como certificadora
Taylor Society como difusora
¿Qué rasgo caracteriza la Dirección Científica de Henry Gantt?
SMED para reducir tiempos de cambio
Mecanización para volumen masivo
Automatización con parada por defecto
Técnicas de medición y hábitos eficientes
¿Qué distingue el enfoque de Peter Drucker sobre management?
Estandarización de tareas simples
Inspección en la fuente de errores
Control en línea y no impreso
Servicio al cliente y productividad
¿Qué meta central persigue el principio de Cero Defectos de Kiichiro Toyoda?
Volumen masivo en serie
Calidad total con capacitación
Velocidad con menor costo
Estandarización salarial por pieza
¿Qué propuesta hicieron Womack y colegas en Lean Thinking en 1994?
De producción ajustada a empresa ajustada
De inspección en la fuente a poka yoke
De mecanización a estandarización salarial
De cronometraje a gráficos de control
¿Qué práctica promueve Mike Rother con Kata en equipos?
División del trabajo en micromovimientos
Rutinas de mejora y entrenamiento
Automatización con parada por defecto
Mecanización para volumen y flujo
¿Qué describe mejor el aporte de James Watt al progreso industrial?
Máquina de vapor con eficiencia y economía
Justo a Tiempo en líneas de producción
Cultura TPS y empowerment global
Estandarización con salarios por pieza
¿Cuál fue el cambio clave en la función empresarial del mantenimiento en la visión moderna?
Quedó bajo liderazgo exclusivamente técnico
Pasó a actividad auxiliar marginal
Se convirtió en función competitiva
Se limitó a reparaciones urgentes
En la cronología histórica, ¿qué enfoque se asocia con el periodo de posguerra y la alta producción?
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento reactivo
¿Qué caracteriza al mantenimiento reactivo frente al predictivo?
Integra toda la planta con TPM
Actúa antes de la falla con monitoreo
Responde tras la falla ocurrida
Planifica paradas por estadística
En la visión actual, ¿quién lidera la gestión de mantenimiento?
Jefe de producción en turno
Ingeniero de confiabilidad externo
Gerente con enfoque integral
Supervisor técnico operativo
Selecciona la afirmación que mejor refleja la función competitiva del mantenimiento.
Solo atiende urgencias imprevistas
Depende de reparaciones ocasionales
Influye en resultados y ventaja
Reduce costos sin impactar mercado
Relaciona el enfoque con su principal mecanismo: ¿qué requiere el mantenimiento predictivo para anticipar fallas?
Órdenes de trabajo reactivas
Monitoreo de condición sistemático
Inspecciones aleatorias puntuales
Paradas correctivas programadas
Entre los pioneros mencionados del mantenimiento industrial, ¿qué práctica impulsó la producción en serie y la necesidad de mantenimiento organizado?
El control manual improvisado
La reparación artesanal ocasional
La cadena de producción masiva
La estadística sin aplicación
Si una empresa desea optimizar resultados mediante mantenimiento, ¿qué enfoque estratégico debería priorizar?
Dependencia de técnicos sin gestión
Estrategia preventiva y predictiva
Reparaciones urgentes aisladas
Posponer paradas de inspección
¿Cuál de los siguientes personajes se asocia con el impulso del mantenimiento industrial moderno?
Henri Fayol en administración clásica
Henry Ford en producción masiva
Frederick Taylor en organización científica
Todos los anteriores en conjunto
Según la administración clásica, ¿qué aportó Henri Fayol al campo de la gestión?
Estandarización de herramientas
Los 14 principios de administración
Teoría de la organización científica del trabajo
Métodos de producción en serie
En la Primera Guerra Mundial, ¿qué cambió en la gestión del mantenimiento dentro de la industria?
Se redujo la producción en cadena
Se priorizó el tiempo de respuesta a fallas
Se eliminaron equipos correctivos
Aumentó el tiempo de respuesta a fallas
¿Por qué se formaron equipos de especialistas en trabajos correctivos durante la producción a gran escala?
Para disminuir costos de supervisión
Para dar respuesta rápida a la cadena
Para mejorar la estética de plantas
Para eliminar el mantenimiento preventivo
¿Cuál es una consecuencia directa de priorizar el tiempo de respuesta ante fallas en la industria?
Menor necesidad de planificación
Mayor número de especialistas correctivos
Desaparición de la cadena de producción
Reducción total de averías
¿Qué relación guarda Frederick Winslow Taylor con el desarrollo industrial mencionado?
Fundó la organización científica del trabajo
Impulsó la logística bélica únicamente
Aportó producción flexible artesanal
Desarrolló los 14 principios de administración
Los 14 principios de Fayol sirven principalmente para:
Definir el diseño de herramientas
Programar mantenimiento correctivo urgente
Orientar la función directiva en empresas
Estandarizar procesos de fabricación
En un entorno de cadena de producción, ¿qué objetivo persiguen los equipos correctivos especializados?
Reducir la supervisión del operario
Aumentar tiempos de parada planificada
Acelerar la solución de fallas críticas
Eliminar la gestión administrativa clásica
Durante periodos de alta demanda bélica, ¿qué práctica de mantenimiento se reforzó?
Mantenimiento exclusivamente preventivo
Mantenimiento estético y visual
Mantenimiento correctivo especializado
Mantenimiento de oficinas administrativas
¿Qué figura empresarial se vincula a la producción en masa que influye en el mantenimiento industrial?
Henri Fayol en gestión directiva
Henry Ford en cadena de montaje
Frederick Taylor en estudios de tiempos
Ninguno de los anteriores
Según la breve historia mostrada, ¿qué surge a inicios de los años 50 impulsado por ingenieros japoneses?
Automatización total de líneas de producción industriales
Mantenimiento preventivo con nuevos conceptos aplicados
Mantenimiento correctivo tradicional sin planificación
Gestión de activos basada en indicadores financieros
En la Etapa 1 (antes de 1950), ¿cuál era el enfoque principal del mantenimiento?
Reparar fallos correctivos con altos costos y paros
Optimizar producción con tácticas organizadas y TPM
Prevenir y planificar acciones de reparación periódicas
Gestionar integralmente activos con pronósticos y costos
En la Etapa 2 (1950–1959), ¿qué cambio clave caracteriza el mantenimiento?
Implementación de estrategias competitivas globales
Prevención, predicción y reparación bajo acciones planificadas
Coordinación integral entre mantenimiento y operaciones
Establecimiento de tácticas como TPM y RCM para productividad
¿Qué objetivo persigue la Etapa 3 (1960–1980) en la evolución del mantenimiento?
Reparar fallas correctivas de manera rápida y barata
Reducir costos mediante índices y comparativos globales
Operar un sistema organizado con tácticas para optimizar productividad
Formar departamentos iniciales sin estructura definida
¿Cuál es el foco de la Etapa 4 (1981–1995) dentro de la evolución histórica?
Reparaciones no planificadas para reducir tiempos de paro
Adoptar mantenimiento correctivo como práctica dominante
Gestión integral de activos con pronósticos de equipos
Implementar una estrategia que permita medir costos e índices y competir
La Etapa 5 (desde 1996) se distingue por:
Reducción de costos sin uso de pronósticos de equipos
Aplicación exclusiva de TPM en todas las plantas industriales
Enfoque reactivo con reparaciones tras fallas imprevistas
Coordinación integral de activos entre mantenimiento y operaciones
¿Qué prácticas se mencionan como parte de las tácticas de la Etapa 3 para mejorar productividad?
Auditorías financieras trimestrales de mantenimiento
TPM y Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM)
Lean Manufacturing y Six Sigma avanzados
Mantenimiento autónomo únicamente sin apoyo externo
Identifica el concepto introducido a mediados de los años 80 que reconfigura relaciones internas en producción.
Subcontratación total de mantenimiento industrial
Benchmarking global entre plantas competidoras
Proveedor externo con contratos de servicio
Cliente interno dentro de la cadena de producción
En el esquema de cliente interno, ¿qué ocurre entre fases consecutivas de producción?
Cada fase compite por recursos con marketing y ventas
Mantenimiento se ubica fuera del flujo como auditor externo
Las fases operan aisladas sin intercambio de insumos
Cada fase recibe materia prima de la anterior como proveedor
Relaciona evolución de mantenimiento con productividad: ¿en qué etapa se enfatiza explícitamente la optimización de producción?
Etapa 2, prevención y predicción incipiente
Etapa 1, reparación reactiva sin planificación
Etapa 3, sistema organizado con tácticas para productividad
Etapa 5, coordinación de activos exclusivamente financiera
Si un gerente quiere anticiparse a necesidades de equipos con pronósticos, ¿qué etapa refleja mejor esa práctica?
Etapa 4, estrategia de costos y competitividad
Etapa 1, corrección de fallas con altos tiempos de paro
Etapa 2, acciones planificadas iniciales
Etapa 5, gestión integral con predicciones y gestión de activos
El paso de mantenimiento como 'cliente interno' implica que mantenimiento y producción:
Adoptan solo acciones correctivas sin planificación conjunta
Se relacionan proveedor-cliente para cumplir requisitos mutuos
Funcionan de forma independiente y sin retroalimentación
Compiten por materia prima y recursos financieros
¿Cuál es un motivo clave para gestionar el mantenimiento en una empresa industrial?
Reducir costes mediante optimización de recursos
Incrementar paradas para inspecciones frecuentes
Desvincular mantenimiento de los objetivos de dirección
Priorizar producción sobre calidad y seguridad
¿Qué objetivo central persigue la gestión del mantenimiento?
Reducir disponibilidad de equipos
Aumentar el stock sin control
Garantizar continuidad evitando averías
Eliminar inversiones en capacitación
Durante la fase preparatoria del ciclo de vida del activo, ¿qué actividades predominan?
Optimización del plan correctivo
Operación y sustitución de equipos
Especificación, diseño e instalación
Gestión de repuestos en campo
¿Qué se debe evitar en la fase operativa para mejorar resultados?
Análisis de influencia de equipos
Estudio de consumo de materiales
Entrenamiento del personal técnico
Mala operación de los equipos
¿Qué práctica ayuda a rebajar costes en mantenimiento?
Ignorar la organización del modelo de mantenimiento
Optimizar consumo de materiales y mano de obra
Centralizar recursos solo en equipos menores
Aumentar tiempos de indisponibilidad
Según el contenido, ¿qué se debe estudiar respecto a materiales usados en mantenimiento?
Consumo y stock necesarios
Exclusivamente materiales críticos
Únicamente marcas preferidas
Solo el precio unitario
¿Qué relación debe existir entre estrategias de mantenimiento y la dirección?
Independencia total de metas
Solo reporte financiero anual
Alineación con objetivos planteados
Contraposición para equilibrio
En el período de aprendizaje del ciclo de vida, ¿qué sucede típicamente?
Aparecen fallos de instalación y diseño
Todos los equipos operan sin fallos
Se reduce la capacitación del personal
Se planifica la sustitución inmediata
Para responder a la carga de trabajo de mantenimiento, ¿qué recursos deben organizarse y controlarse?
Solo contratistas externos
Únicamente presupuesto anual
Exclusivamente herramientas manuales
Personal, repuestos y equipos
¿Qué efecto busca la gestión del mantenimiento sobre la disponibilidad de los equipos?
Mantenerla constante sin medirla
Eliminarla mediante sustitución temprana
Reducirla para minimizar costes directos
Aumentarla hasta no interferir con producción
