Monome

Nhựa thiên nhiên

Cao su tự nhiên

Polime thô

Có độ dẻo và đàn hồi cao nhờ chuỗi dài

Kết tinh hoàn toàn như tinh thể

Khối lượng riêng rất lớn

Dẫn điện rất tốt

Cấu trúc tinh thể hoàn hảo

Cấu trúc hoàn toàn vô định hình

Mạng lưới ba chiều

Mạch tuyến tính

Ở nhiệt độ thường là lỏng, đóng rắn bằng phản ứng hóa học

Có mạng lưới ba chiều bền vững

Ở nhiệt độ thường là rắn, khi đun nóng thì nóng chảy, gia công và tái chế

Không thể làm nóng chảy

Dẫn nhiệt rất tốt

Có thể dễ dàng tái chế nhiều lần

Luôn ở trạng thái lỏng

Có mạng lưới ba chiều, đóng rắn không thể tái sử dụng

Nhựa nhiệt dẻo tan chảy khi gia nhiệt và có thể tái chế; nhựa nhiệt rắn đóng rắn bằng phản ứng hóa học, không tái chế

Cả hai loại đều tan chảy khi gia nhiệt và tái chế

Nhựa nhiệt dẻo không tan chảy khi gia nhiệt; nhựa nhiệt rắn tan chảy

Nhựa nhiệt rắn tan chảy khi gia nhiệt; nhựa nhiệt dẻo không tan chảy

Nhựa thông dụng, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp

Nhựa nhiệt dẻo, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp

Nhựa nhiệt rắn, Nhựa nhiệt dẻo, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp

Nhựa thông dụng, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa đặc biệt

Nhóm các phương pháp tạo hình, nhóm phương pháp lắp ghép, nhóm phương pháp nóng chảy

Nhóm các phương pháp tạo hình, nhóm các phương pháp lắp ghép, nhóm các phương pháp biến tính

Nhóm các phương pháp tạo hình, nhóm phương pháp nóng chảy, nhóm phương pháp biến tính

Nhóm các phương pháp chế biến, nhóm phương pháp lắp ghép, nhóm phương pháp biến tính

Sau khi phun vật liệu vào khuôn

Khi đun nóng ban đầu trước khi ép

Khi làm nguội nhựa sau khi tạo hình

Trong trộn nguyên liệu với chất độn

Phun polymer vào không gian mở để tạo bề mặt

Làm lạnh polymer từ trạng thái nóng chảy để ổn định cơ lý

Nung chảy polymer rồi đổ vào khuôn để định hình sản phẩm

Đưa các chất phụ gia vào và phân tán trong pha polyme, tạo nên một hệ đồng nhất

Trộn phân bố tập trung vào sự đồng đều của hạt ở cấp độ vi mô, còn trộn phân tán yêu cầu lực tác động lớn để phá vỡ hạt đốn thành các hạt nhỏ

Trộn phân bố yêu cầu chia nhỏ và hạ đốn thành các hạt cỡ cấp bằng lực tác động lớn

Trộn phân bố chỉ phân bố các chất độn vào khối polyme một cách đều và không cần lực tác động lớn

Trộn phân tán không quan tâm đến sự đồng đều cỡ hạt ở vi mô

1 buồng trộn với 2 rotor hình quả trám quay ngược chiều nhau

Bồn trộn và dao trộn xoắn dùng cho bột nhờn, nhão hoặc liên kết

Gồm 2 trục rỗng quay ngược chiều có bố trí đường ống nước giải nhiệt bên trong

2 trục rỗng quay cùng chiều với hệ thống đường ống giải nhiệt ngoài

Ứng dụng cho vật liệu dạng bột nhờn hoặc nhão, phân tán nhanh nhưng không đảm bảo an toàn vệ sinh

Thực hiện nhiều chức năng như xuất tấm, hồn luyện và gia nhiệt cùng một lúc cho mọi dạng vật liệu

Hiệu quả trộn kém, năng suất thấp, đòi hỏi thao tác phức tạp, tiêu tốn năng lượng

Đạt hiệu quả trộn cao với năng suất lớn, đồng thời bảo đảm đạt các tiêu chuẩn an toàn vệ sinh công nghiệp trong quá trình vận hành

3 giai đoạn: trộn, gia nhiệt, thổi định hình

4 giai đoạn: sấy, nung, đúc, ủ

1 giai đoạn duy nhất gồm ép nguội tạo sản phẩm

2 giai đoạn: giai đoạn hình thành (làm nóng chảy) và tạo hình (đóng cứng)

Trộn phân bố tập trung nhằm đạt đồng đều kích thước hạt ở vi mô

Trộn phân tán thực hiện trước khi nóng chảy để tiết kiệm năng lượng

Trộn phân bố cần lực tác động lớn để phá vỡ cấu trúc hạt

Trộn phân tán chỉ cần khuấy nhẹ nhàng trong thời gian ngắn

Hòa trộn phụ gia để đạt đồng nhất vi mô

Giảm áp suất trong xi lanh trước khi phun lần hai

Tăng độ nhớt để bơm vật liệu dễ dàng vào khuôn

Hoàn tất quá trình polyme hóa và ổn định hình dạng sau tạo hình

20 kg/cm²

300 kg/cm²

8 kg/cm²

4 kg/cm²

Yêu cầu của quy trình công nghệ

Hình dạng sản phẩm

Tính chất vật liệu

Tốc độ của máy ép

Đong theo cách đếm hạt

Đong theo thể tích vật liệu dạng hạt

Đong theo trọng lượng

Đong theo thể tích vật liệu dạng bột

Sản phẩm có nhiều chi tiết phức tạp

Sản phẩm có thành cao và vách mỏng

Sản phẩm có bề mặt phẳng và to

Sản phẩm dày và hình dạng đơn giản

Không dùng để ép đúc các chi tiết tinh xảo, mỏng, dễ vỡ

Vệ sinh ống lót khuôn đúc gặp khó khăn

Độ sâu của khuôn đúc không giới hạn

Gia công làm sạch các ria sau quá trình đúc tốn thời gian và chi phí

Khuôn có mặt rời

Khuôn kết hợp với cối chuyển

Khuôn sử dụng chày đúc phụ

Khuôn ép đơn giản

Làm nguội và tháo sản phẩm

Nung nóng khuôn ép

Chuẩn bị vật liệu

Ép vật liệu vào khoang khuôn

Tường mỏng và thành cao

Hình khối đơn giản dày

Bề mặt rộng phẳng

Vật liệu giòn và dễ nứt

Ba cực trị: hai cực đại, một cực tiểu

Không có điểm cực trị nào

Một cực trị: cực đại duy nhất

Hai cực trị: một cực đại, một cực tiểu

x=5/2

x=2ln(5)

x=ln(5)/2

x=ln(10)

12

3/4

7

-12

1.5

2

3

2.5

Hội tụ tuyệt đối theo so sánh

Điều kiện Cauchy luôn thỏa mãn

Phân kỳ vì là chuỗi điều hòa

Hội tụ vì a_n→0 rất nhanh

Không có điểm tối ưu

x=−2, giá trị tối thiểu 1

x=−4, giá trị tối thiểu 5

x=2, giá trị tối thiểu 9

0.682

0.500

0.900

0.954

−1

2

−2

5

Tồn tại c∈(a,b): g'(c)=0

Tồn tại c∈(a,b): g''(c)=0

Tồn tại c∈(a,b): g(c)=0

Tồn tại c∈(a,b): g'(c)=g(c)

Vật liệu cốt và chất hòa tan

Vật liệu nền và chất bảo vệ

Vật liệu nền và vật liệu cốt

Vật liệu nền và chất phụ gia

2 loại: composit nền hữu cơ, nền khoáng chất

5 loại: gồm cả nền gốm và nền hợp kim titan

3 loại: composit nền hữu cơ, nền khoáng chất và nền kim loại

4 loại: thêm nền hợp kim titan

Liên kết cốt, tạo tính nguyên khối liên tục

Dầm bảo hình dạng và màu sắc sản phẩm

Tăng khả năng chịu nhiệt và hóa chất

Cung cấp độ bền cơ học và đàn hồi cao

Gỗ tự nhiên dễ mục mất theo thời gian

Kim loại nặng gây gỉ sét trong môi trường ẩm

Ống thủy tinh dễ vỡ, dễ tiến bào quản hóa chất

Gốm sứ dễ nứt khi va chạm mạnh

Sản xuất hàng loạt theo dây chuyền tự động

Sản phẩm kim loại, yêu cầu nhiều thiết bị và dụng cụ

Kích thước lớn, không yêu cầu độ chính xác cao

Kích thước nhỏ, yêu cầu độ chính xác rất cao

Gỗ, nhôm và sắt

Thủy tinh và ceramic

Sợi thủy tinh, kim loại, gỗ hoặc nhựa

Cao su và nhựa đường

Tăng độ dày sản phẩm, tạo nên độ bền cơ học

Tăng độ bền sản phẩm, tạo bề mặt hoàn thiện thẩm mỹ

Tăng tốc độ lưu hóa nhựa, tăng hiệu suất

Giúp dễ dàng tháo sản phẩm khỏi khuôn sau lưu hóa

Giảm chi phí sản xuất

Làm cho sản phẩm nhẹ hơn

Tạo bề mặt hoàn thiện thẩm mỹ và bảo vệ sản phẩm

Tăng độ bền cơ học của composite

Sợi thủy tinh (fiberglass)

Sợi carbon

Sợi bazalt tự nhiên

Sợi aramid (Kevlar)

Phù hợp chi tiết kích thước lớn

Sản xuất hàng loạt tự động hóa cao

Yêu cầu thiết bị đơn giản, chi phí thấp

Độ chính xác kích thước rất cao

Polyester không bão hòa

Nhựa ABS nhiệt dẻo

Epoxy hai thành phần

Vinyl ester thông dụng

Chất đóng rắn hoạt hóa

Chất chống dính bề mặt

Chất xúc tiến bay hơi VOC

Chất làm nguội nhanh

Con lăn làm việc

Dao cắt vật liệu

Chổi quét sợi thủy tinh

Bình phun áp lực

Để làm sạch bề mặt khuôn

Để loại bỏ sợi gia cường thừa

Để ép chặt lớp laminate đồng đều

Để làm tăng nhiệt độ bề mặt

Khi lưu hóa ở nhiệt độ phòng

Khi cần tăng tốc quá trình bằng nhiệt

Khi không dùng nhựa polymer

Khi sản phẩm rất nhỏ gọn

Tăng tính cơ học tổng thể

Tạo lớp bề mặt nhẵn bóng bảo vệ

Giảm chi phí sản xuất chung

Giảm trọng lượng tuyệt đối

Chi phí thấp, thiết bị đơn giản linh hoạt

Chi phí đầu tư rất cao

Tính chính xác và đồng đều tuyệt đối

Sản xuất tự động hóa hoàn toàn

Tiếp xúc trực tiếp với VOCs hại

Sự biến thiên chất lượng lớn

Phù hợp cho sản xuất nhỏ

Tính chất cơ học hạn chế

Sản xuất composite lớn như vỏ tàu, bồn

Chế tạo linh kiện điện tử vi mô

Làm việc trong môi trường khép kín tránh ô nhiễm

Dùng bảo hộ như găng tay khẩu trang

Làm việc nơi thoáng khí tự nhiên

Tuân thủ hướng dẫn sản xuất chung

Lưu kho sản phẩm đã ép

Quét gelcoat lên sợi gia cường

Chuẩn bị khuôn và phủ lớp tách khuôn

Tẩm nhựa polymer lên sợi gia cường

Vật liệu compozit dạng tấm phẳng liên tục chưa đóng rắn

Tấm nhựa nhiệt dẻo có độ nhớt thấp dễ chảy

Compazit dạng bột cho ép phun nhanh chóng

Hỗn hợp compozit dạng sợi dài chứa sợi và chất độn

Hai giai đoạn: trộn và ép khuôn

Bốn giai đoạn: hòa trộn, ủ, ép và đóng rắn

Ba giai đoạn: tạo hỗn hợp, ủ và ép vào khuôn

Một giai đoạn duy nhất với ép nhiệt liên tục

Sợi E-glass rẻ bền dù mô đun thấp hơn

Sợi Kevlar 49 dùng rộng rãi cho dạng hướng

Sợi carbon giá rẻ và mô đun đàn hồi cao

Sợi S-2 glass có khối lượng riêng thấp

Kaolin clay dẫn điện giảm tính điện tốt

Canxi cacbonat giảm co ngót và tăng bề mặt

Talc cải thiện điền khuôn và giảm giá

Aluminium trihydrate chống cháy ở 220°C

Kẽm stearate làm rỗ khuôn ở 130°C

Peroxit hữu cơ như t-butyl perbenzoate TBPB

Hydroquinon ngăn phản ứng đóng rắn sớm

Hợp chất azo ít nguy hiểm hơn peroxit

Nhôm 1A như NaO và KO tăng độ nhớt nhanh

Nhóm 2A như MgO, CaO phản ứng hai giai đoạn

Nhôm 3B như Al(OH)3 chống cháy hiệu quả

Nhóm 7A như Cl2O làm giảm thời gian ủ

Chất độn canxi tăng độ cứng bề mặt

Bột nhựa nhiệt dẻo như polyvinyl acetate 10-20%

Sợi E-glass tăng độ bền kéo nén

Gelcoat epoxy tăng độ bóng bề mặt

Trộn chân không phần A và B riêng biệt trước

Cuốn sợi chặn chéo XMC với góc 5-70 độ

Nhựa được lên gân giữa hai tấm màng polyethylene mỏng

Ép phun trực tiếp vào khuôn nóng liên tục

Dưới 0.5 MPa tránh định hướng sợi mạnh

1-40 MPa tùy hình dáng và độ nhớt SMC

50-100 MPa giống ép phun nhựa dẻo

0-1.1 MPa cho sản phẩm diện tích nhỏ

220°C giải phóng nước từ trihydrate

82°C kiểm tra thời gian gel SPI

100-120°C cho nhựa epoxy chậm đóng rắn

149°C duy trì +/-5°C ổn định chảy

Co rút dai gây biến dạng lõi lôm lõm

Hiện tượng rỗ do bẫy khí không thoát van

Gợn sóng từ tốc độ đóng khuôn chậm

Vết nhăn từ định hướng sợi ngang mạnh

SMC-R30 với chất độn cao tỷ lệ 1.5

XMC 70% sợi liên tục đan chéo góc nhỏ

SMC-CR với chỉ 10% sợi ngắn tự do

50-70% sợi cho độ bền mô đun cao

Áp suất khuôn 40 MPa ép nhanh liên tục

Thành phần nhựa, chất làm dày, thời gian ủ từ 1-7 ngày

Chỉ nhiệt độ 29-32°C có định một tuần

Hàm lượng styren dưới 25% urethane ghép

Một hệ thống phun nhựa tự động kết hợp quạt gió để loại bỏ không khí và ép chặt vật liệu.

Một lớp keo dính đặc biệt phủ lên sợi để tạo áp lực đều và định hướng nhựa trong khuôn.

Một khuôn cứng kết hợp máy ép áp lực cao để nhựa và sợi được nén chặt trong quá trình định hình.

Một màng mềm dẻo hút hết không khí giữa màng và khuôn để áp suất khí quyển ép nhựa và sợi định hình đều đặn.

Khoảng 1,5 - 2,0 MPa, khi dùng màng chịu nhiệt dày.

Khoảng 5 - 8 MPa, nhờ bơm tăng áp kết hợp gia tải ngoài.

Khoảng 0,05 - 0,08 MPa, tương đương chênh áp 0,5 - 0,8 bar so với khí quyển.

Khoảng 0,5 - 0,8 MPa, tương đương với áp lực ép khuôn thông thường để tăng tốc độ sản xuất.

Loại bỏ bọt khí trước khi đóng khuôn

Tăng thông khí khuôn bằng rãnh thoát nhỏ

Giảm độ nhớt bằng tăng nhiệt khuôn vượt 200°C

Hạ tốc độ đóng khuôn quá thấp

Khoảng 1,0 - 1,5 MPa, thích hợp cho kim loại

Khoảng 0,01 - 0,03 MPa, chỉ đủ loại bỏ bọt khí

Khoảng 0,2 - 0,4 MPa, cần thiết cho sản phẩm lớn

Khoảng 0,068 - 0,1 MPa, đủ để tạo độ chặt tốt

Khử bọt khí tốt hơn, cho phép sử dụng lượng sợi thủy tinh cao hơn

Giảm chi phí nhựa sử dụng nhờ ép chặt thủ công

Tăng tốc độ sản xuất nhanh gấp đôi mà không kiểm soát nhiệt

Tạo bề mặt sản phẩm nhẵn bóng hơn nhờ áp lực không đều

Khuôn lồi để chẹt phần bên trong sản phẩm và tạo hoàn thiện nhẵn

Khuôn phẳng kết hợp với màng cứng để kiểm soát chính xác bề mặt

Khuôn lõm để phần bên ngoài sản phẩm giống bề mặt trong khuôn

Khuôn composite rẻ để giảm chi phí và tăng độ linh hoạt

Nhựa phenolic và sợi thủy tinh chịu nhiệt cao

Gỗ thông và nhôm đúc để giảm trọng lượng

Thép, epoxy hoặc phủ epoxy, gỗ, thạch cao, nhôm

Thạch cao phủ silicon để dễ dàng tháo sản phẩm

Hỗ trợ gia nhiệt đều để nhựa đông rắn đồng thời

Tăng áp suất cục bộ để nhựa thấm nhanh vào sợi

Tạo sự loang đều của dòng nhựa chảy theo vòng tròn

Giảm thời gian hút khi băng cách tập trung lỗ hút

Gắn kết bằng keo dính epoxy chịu lực ép tự áp

Dùng băng keo nhạy nhiệt phủ kín toàn bộ khuôn

Kẹp cơ khí bằng thanh gỗ và vít để tăng độ bền

Sử dụng vật liệu nhảy như mát liên kết, ống cao su, dải mỡ silicon

Rộng 1 cm sâu 1 cm, phủ lớp silicon lòng để ống cao su bám dính

Rộng 1,2 cm sâu 1,2 cm, đặt ống cao su đường kính ngoài 1,2 cm

Rộng 2 cm sâu 0,5 cm, kết hợp kẹp chặt ở các góc

Rộng 0,5 cm sâu 2 cm, dùng cho nhựa mềm dễ ép

Vải dệt silicon chịu nhiệt cao tránh dính vào bề mặt

Lớp epoxy mỏng để tăng độ bám dính giữa sợi và nhựa

Vải bùi nhùi, lưới, vải thủy tinh dệt thưa hoặc mat thủy tinh

Màng PVC dày để ngăn không khí xâm nhập

Dày 0,1 mm, trong suốt dễ quan sát dòng nhựa

Dày 0,05 mm, có lỗ nhỏ để thoát nhựa thừa không cần làm sạch

Dày 0,01 - 0,02 mm, phủ silicon hoặc vật liệu không dính

Dày 0,2 mm, màu đen dễ chống tia UV

0,068 - 0,1 MPa đủ cho độ chặt và định hướng

0,2 - 0,4 MPa cần cho sản phẩm lớn đảm bảo thấm đều

1,0 - 1,5 MPa lý tưởng vì tăng tốc rút khí và an toàn

0,01 - 0,03 MPa chỉ đủ loại bỏ bọt khí không ảnh hưởng định hình

Chịu nhiệt cao, bề mặt bóng đẹp, giá thành cao

Rẻ tiền, mềm dẻo, dày 0,08 mm, không dùng với phenolic

Dày 0,1–0,2 mm, dùng cho sản phẩm cong kép

Rẻ nhiệt, chịu nhiệt tỏa ra đóng rắn, phù hợp sản phẩm mỏng

Nhựa phenolic thoát hơi tốt nhưng kém chống nước

Đóng rắn nhiệt cao hoặc autoclave nhờ dày 0,2 mm

Chịu nhiệt tốt, bề mặt bóng đẹp với độ dày 0,1–0,2 mm

Sản xuất phẳng ít cong, rẻ tiền, kém chịu nhiệt

Ống cao su tròn với rãnh khuôn để giảm nhăn

Khung sắt/nhôm với kẹp chốt C, kẹp đòn khuỷu, kẹp lò xo

Miếng đệm cao su dày để tăng độ kín

Thanh gỗ phủ epoxy kết hợp vít để chịu áp lực

Băng dính nhạy nhiệt và past silicon để gắn cố định màng

500 mm thủy ngân với công suất 1 kW

1000 mm thủy ngân cho sản phẩm lớn

35 mm thủy ngân (≈0,08 MPa ép từ bên ngoài)

300 mm thủy ngân để loại bỏ khí nhanh

Trải tấm SMC cắt sẵn vào khuôn để định hướng

Kiểm tra khuôn sạch sẽ, không thủng màng, tránh nứt rò bề mặt

Cho tháo chất tháo khuôn như wax hoặc PVAc nhiều lần

Trải lớp màng qua khuôn và kẹp chặt trước khi kiểm tra lỗ hở

Sau đóng rắn để tháo màng dễ dàng và làm sạch khuôn

Khi kiểm tra kín khí để ép chặt màng vào rãnh khuôn

Sau khi mở ván nhựa, đưa nhựa tỉa giữa phần bõ đều về lỗ hút

Trước khi trải lưới trích khí để làm phẳng bề mặt

Tăng áp suất máy hút để bù áp rò rỉ

Chùi sạch, sửa ngay bằng băng keo nhạy suất rồi thay màng khi cần

Dừng luôn lên ép chất thừng cho va quán sát dòng nhựa

Thêm lớp vải tách mối để che lỗ và hút khí mạnh hơn

Bổ sung thêm nhựa vào mép để kiểm tra độ đồng dày

Đặt khuôn vào lò sấy hoặc phơi nắng để tăng tốc độ đóng rắn

Tháo màng, tháo sản phẩm, làm sạch khuôn cẩn thận để chuẩn bị cho lô sau

Mở van nhả trừ khí và giữ lại ít nhựa trên đầu van

Độ dày tới đa 0,05 mm dễ đắp đều

Tính trong suốt để quan sát, chịu nhiệt đóng rắn và công cụ

Khả năng tan trong nước để loại bỏ sau đóng rắn

Màu sắc nổi bật để kiểm tra tọa độ khi cán lăn

Quan sát đồng thời vòi hút và van sát dòng nhựa chảy

Đưa nhựa trừ giữa phần bõ đều về lỗ hút và loại bọt

Không cần băng keo nhạy suất khi vá lỗ nhỏ

Sau đóng rắn để tháo màng dễ với lỗ sản phẩm tiếp theo

Ép chặt màng vào rãnh khuôn mà không cần ống cao su

Ép khuôn sử dụng nhiệt độ cao để định hình

Phủ nhựa bề mặt ngoài để tăng độ bền

RIM bằng phun nhựa áp suất cao vào khuôn kín

Đùn sợi gia cường để tạo vật liệu composite

Giảm tỷ lệ nhựa hai thành phần để tiết kiệm nguyên liệu

Tăng áp suất phun lên mức cực đại để cải thiện độ đặc

Sử dụng khuôn hở thay vì khuôn kín để thoát khí

Sợi gia cường chung với nhựa và phun đồng thời vào khuôn kín

Sản phẩm phức tạp kích thước vừa phải trong ô tô

Sản phẩm nhỏ gọn chính xác cho điện tử

Sản phẩm mỏng linh hoạt dùng trong bao bì

Sản phẩm lớn chịu lực tốt trong xây dựng

Polyester và chất xúc tác cứng để bề mặt bền

Vinyl ester và bột gia cường để cải thiện độ cứng

Epoxy và sợi thủy tinh ngắn để tăng cứng

Polyol và Isocyanate tạo sản phẩm Polyurethane

Tạo hình sợi gia cường trước rồi phun nhựa vào khuôn

Tăng độ nhớt hỗn hợp nhựa để cải thiện độ bền cơ lý

Sợi gia cường trộn trực tiếp với nhựa rồi phun khuôn kín

Không dùng hệ thống bơm định lượng để giảm chi phí

100–1000 cP

Thấp dưới 50 cP cho tốc độ cao

Biến đổi theo nhiệt độ khuôn lớn

2000 cP trở lên

Biến đổi theo sợi gia cường sử dụng

2:1 ưu tiên Polyol nhiều hơn

1:2 ưu tiên Isocyanate nhiều hơn

1:1 tùy theo yêu cầu chất lượng sản phẩm

Dễ gia công để thêm sau khi sản xuất

Không có đường cắt bavia láng bóng cả hai mặt

Chi phí nguyên liệu đầu vào thấp để tối ưu hòa kinh tế

Kích thước lớn không bị giới hạn công nghệ

Chỉ dùng được sợi gia cường rất ngắn để tránh nghẹt hệ thống

Không thể dùng bất kỳ dạng sợi nào có bề mặt xử lý

Cần sợi dài liên tục để tăng bền kéo đáng kể

Phải dùng sợi dệt vải để tránh phân tách pha

Hạ nhiệt nhanh để nhựa đông đặc tức thời

Giữ sợi ở vị trí bề mặt để tăng thẩm mỹ

Tăng ma sát để hỗn hợp trộn đều hơn

Giảm thoát khí và ổn định hình dạng chi tiết

Khoảng 2 phút phù hợp sản xuất số lượng lớn

Dưới 30 giây phù hợp cho sản xuất thử

Hơn 10 phút để đảm bảo độ bền cơ lý

Thường biến đổi lớn theo kích thước sản phẩm

Thiết bị đùn sợi và phủ bề mặt composite

Máy ép nhiệt lò đóng rắn riêng biệt

Bồn trộn lớn và khuôn hở thao tác thủ công

Bồn chứa Polyol/isocyanate bơm định lượng đầu phun và khuôn

Không trộn trực tiếp với nhựa để tránh phản ứng

Trộn riêng với Isocyanate độc lập hoàn toàn

Trộn chung với Polyol trước khi phun vào khuôn kín

Thêm vào sau khi phun nhựa vào khuôn

Bơm chính xác tỉ lệ hai thành phần nhựa phản ứng

Vệ sinh đầu phun một cách tự động sau mỗi chu kỳ

Tăng áp suất phun lên mức cao để lấp đầy khuôn

Làm nguội hỗn hợp trước khi trộn

Định lượng sợi gia cường một cách riêng biệt

Trộn và phun hỗn hợp nhựa với tốc độ cao vào khuôn

Thoát khí khỏi hỗn hợp để tránh bọt khí

Gia nhiệt khuôn trước khi phun hỗn hợp

Trộn sẵn với Polyol để lưu trữ lâu dài ổn định

Cảm với hơi nước nên bảo quản riêng kề hoàn toàn

Lưu trữ ở nhiệt độ cao để duy trì tính ổn định

Kết hợp với sợi gia cường trước khi chứa trữ

Chốt O ghép hai mảnh

Tạo lỗ thoát khí lớn hơn

Tạp ghép tự do không cần phụ kiện

Đinh bề mặt ngoài tăng độ kín

Phía dưới gần đầu phun nhựa chính

Cạnh đường làm nguội khuôn

Ở vị trí trên cao để khí dễ thoát

Gần hai mảnh khuôn chính yếu

Giảm chi phí, kháng hoá chất tốt, tạo thời gian nhanh

Tăng chi phí, độ bền thấp, thời gian đóng rắn dài

Chỉ phù hợp mẫu thử, không dùng sản xuất

Không chịu được hoá chất và nhiệt khi phun

Đạt 20.000 đến 40.000 sản phẩm rất bền bỉ

Giới hạn dưới 1000 sản phẩm do mài mòn

Hàng triệu chu kỳ sản xuất liên tục

Vài ngàn sản phẩm với thời gian ngắn

Nhôm đúc mềm dễ gia công nhưng cứng thấp

Kẽm hợp kim dễ hỏng trong thời gian ngắn hạn

Thép dụng làm khuôn RRI chịu mài mòn và ổn định nhiệt

Đồng dùng lâu dài nhưng tạo lỗ xốp

RRIM 12 MPa và SRIM 3-4 MPa phù hợp công nghệ

RRIM thấp hơn và SRIM cao hơn để lấp đầy khuôn

Cả hai đều dưới 2 MPa để tránh hỏng mẫu

SRIM gấp đôi RRIM để tăng điện dày hợp nhựa

Đột quấn ba chiều tạo preform có độ bền cao

Cắt ghép băng tay tạo preform tự động hóa thấp

Đập thẳng sợi liên tục tạo preform năng suất cao

Dạng lưới tạo preform năng suất cao chi phí thấp

Giảm chi phí sợi nhờ dùng sợi ngắn xử lý

Sợi ngắn dạng bột trộn trực tiếp với nhựa

Tăng tỷ lệ sợi đến 50% và định hình trước

Không cần định hướng sợi trước khi đóng rắn

Tạo rỗng bên trong do nhựa thấm không đều

Chưa tạo được bề mặt lắng bóng nên cần gia công

Không tạo đường bavia giống RRIM hoàn hảo

Tạo bề mặt lắng bóng tự nhiên không xử lý

Bằng chuẩn bị preform sợi đặt vào khuôn

Bằng vệ sinh đầu phun sau cùng để đảm bảo sạch

Bằng gia nhiệt khuôn ở nhiệt độ cao kích hoạt

Bấp phun nhựa trộn sợi gia cường đồng thời

Gia cố sợi preform bền trong chắc chắn

Thấm nhựa tốt để phân phối nhựa đồng nhất

Làm kín khuôn chống thoát khí quá trình

Tăng tốc độ đóng rắn phản ứng hóa học

SRIM luôn cao áp hơn RRIM nhiều lần

Cả hai cần dưới 2 MPa để bảo vệ khuôn

RRIM dùng áp 12 MPa, SRIM 3–4 MPa

Áp suất thấp của SRIM phù hợp preform sợi

Phù hợp sản phẩm mẫu nhỏ vì chi phí khuôn kim loại rẻ nhất thị trường

Phù hợp sản phẩm mẫu nhỏ chu kỳ sản xuất dài để kiểm soát tốt hơn

Phù hợp sản phẩm mẫu nhỏ do chính xác cao và giá thành tương đối thấp

Phù hợp sản phẩm mẫu vì không cần preform sợi gia cường phức tạp

Ảnh hưởng năng suất RRIM gồm khuôn epoxy dùng lâu dài nhất có thể

Ảnh hưởng năng suất RRIM gồm sợi dài không bị cuốn theo dòng nhựa chảy

Ảnh hưởng năng suất RRIM chỉ gồm thời gian phun nhựa ngắn gọn hiệu quả

Yếu tố ảnh hưởng năng suất RRIM gồm posture và kiểm soát phế liệu để đảm bảo kinh tế

Titan Ti có hệ số dẫn nhiệt ổn định 171 W/m.K chịu nhiệt độ cao lâu dài

Sắt Fe có hệ số dẫn nhiệt thấp 75 W/m.K không phù hợp khuôn gia nhiệt nhanh

Đồng Cu có hệ số dẫn nhiệt cao nhất 393 W/m.K, phù hợp khuôn truyền nhiệt tốt

Nhôm Al có hệ số dẫn nhiệt trung bình 222 W/m.K dùng cho khuôn kích thước trung bình

Phù hợp sản phẩm nhỏ hoặc prototype thử nghiệm ban đầu

Phù hợp sản phẩm lớn sản xuất hàng loạt liên tục

Phù hợp tháo khuôn tự động nhanh chóng hiệu quả

Phù hợp khuôn thép chịu áp suất cực cao mạnh mẽ

Đảm bảo điền đầy nhanh nên giảm phản ứng trùng hợp

Giúp giảm runout, ổn định bề mặt và kích thước chi tiết

Cho phép dùng cốt sợi ngẫu nhiên với mật độ thấp

Làm nhựa ít nhớt hơn nên tăng tốc độ bơm

Đồng giúp phân bố nhiệt đều, giảm chênh lệch nhiệt bên trong

Thép công cụ truyền nhiệt cao hơn đồng nên làm nguội nhanh hơn

Nhôm nhẹ nên truyền nhiệt kém hơn đồng ở cùng điều kiện

Sắt có dẫn nhiệt thấp hơn nhôm nên làm nguội chậm hơn