Ma sát giữa mặt trước dao và phoi

Công do kim loại biến dạng

Rung động

Ma sát giữa mặt sau dao và chi tiết

Đơn chiếc, hàng loạt nhỏ

Hàng loạt lớn, hàng khối

Đơn chiếc

Hàng khối

Mức độ giống nhau về hình học của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy của bản vẽ thiết kế

Mức độ giống nhau về tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy của bản vẽ thiết kế

Mức độ giống nhau về hình học, tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy được gia công so vơi chi tiết máy của bản vẽ thiết kế

Mức độ giống nhau về tính năng sử dụng của chi tiết được gia công so với chi tiết của bản vẽ thiết kế

Dao chuyển động cân bằng

Hệ thống truyền động của máy có sự va đập tuần hoàn

Sự biến dạng của kim loại

Sự phát sinh và mất đi của lẹo dao

Độ chính xác về kích thước thẳng, kích thước góc, được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước chi tiết trên bản vẽ

Độ chính xác về kích thước thẳng được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước chi tiết trên bản vẽ

Độ chính xác về kích thước góc được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước chi tiết trên bản vẽ

Độ chính xác về kích thước bản thân mặt gia công so với kích thước theo bản vẽ

Sự xoay đi một góc nào đó của bề mặt này so với bề mặt kia. Được đánh giá theo sai số về góc yêu cầu giữa vị trí bề mặt này với bề mặt kia trong hai mặt phẳng toạ độ vuông góc

Sự thay đổi vị trí của bề mặt này so bề mặt kia so với bản vẽ thiết kế

Sự không đồng tâm giữa bề mặt này so bề mặt kia so với bản vẽ thiết kế

Độ chính xác về vị trí của bề mặt này so bề mặt kia

Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian cắt

Biến dạng nhiệt của máy

Biến dạng nhiệt của dao, đồ gá

Tay nghề của người công nhân

Dao cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công, máy, dao được điều chỉnh sẵn

Cho dao tiếp xúc với phôi, gia công tinh với chiều sâu cắt tính toán

Gá phôi trên máy, mũi dao điều chỉnh sẵn theo tâm trục chính, lùi dao ra một khoảng bằng bán kính chi tiết gia công và tiến hành gia công

Điều chỉnh dao và phôi theo cữ

Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế phẩm

Độ chính xác gia công không phụ thuộc trình độ tay nghề của công nhân và bề dày nhỏ nhất của lớp phoi bị hớt đi

Không mất thì giờ cắt thử, đo nhiều lần do đó năng suất cao

Khắc phục được sai số chế tạo phôi

Hệ thống đồ gá không cứng vững gây ra sai số gia công

Hệ thống gá dao, dao cắt biến dạng dưới tác dụng của lực cắt gây ra sai số gia công

Sự biến dạng của chi tiết dưới tác dụng của lực cắt gây ra sai số gia công

Hệ thống công nghệ (MGDC) ảnh hưởng không đáng kể tới độ chính xác chi tiết gia công

Khi P y không đổi, y max tăng nếu L tăng

Với cùng chiều dài phôi L, E khác nhau thì y max khác nhau

Để y max thuộc dung sai cho phép, chỉ áp dụng khi L/ d < 5

y max khi L max

Dao cùn làm lưỡi cắt mòn đi, làm kích thước gia công tăng (tiện ngoài), giảm (tiện lỗ)

Dao cùn làm tăng lực pháp tuyến P y , làm tăng sai số gia công

Dao cùn làm thay đổi thông số hình học dao ( góc γ,φ, bán kính mũi dao r), làm tăng P y

Dao cùn làm thay đổi mô đun đàn h

Do sai số nên ngay khi cắt trên cùng một phôi, lượng dư gia công thay đổi, lực cắt P_y thay đổi gây ra sai số hình dáng trên chi tiết

Sau mỗi bước gia công, sai số hình dáng sẽ giảm đi, vì vậy khi tiện cần chia thành các bước tiện thô, bán tinh, tinh

Khi sai số đã đủ nhỏ, không tiếp tục tăng các bước công nghệ vì sai số gia công sẽ lại tăng

Tăng số bước gia công sẽ làm sai số hình dáng không còn

Có chế độ sử dụng máy hợp lý như giảm nhiệt độ, chế độ bôi trơn, tình trạng chịu tải

Định kỳ kiểm tra độ cứng vững của các bộ phận trong hệ thống công nghệ

Không dùng dao quá mòn, dùng dao cắt với các góc độ phù hợp nhằm giảm P_y

Tăng cường kiểm tra, giám sát quá trình sản xuất

Độ chính xác về kích thước của các bề mặt.

Độ chính xác về hình dạng của các bề mặt.

Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt.

Chất lượng bề mặt.

Dùng mũi dò: để đo các bề mặt có độ nhám lớn.

Dùng máy đo quang học: dùng khi độ nhám nhỏ.

Dùng chất dẻo đắp lên chi tiết, đo độ nhám thông qua bề mặt chất dẻo đó: dùng khi đo độ nhám các bề mặt lỗ.

Xác định độ nhám bằng cách so sánh

Dùng tia Rơnghen: chiếu tia rồi khảo sát phân tích biểu đồ Rơnghen.

Dùng cấu trúc điện tử:

Dùng cấu trúc điện tử; Dùng tia Rơnghen

Dùng cấu trúc điện tử; Dùng tia Rơnghen ; dùng tia gama

Dùng máy đo độ cứng.

Chiều sâu biến cứng: cắt mẫu, đem mài bóng rồi cho xâm thực hóa học để nghiên cứu cấu trúc lớp bề mặt.

Độ cứng: dùng máy đo độ cứng; Chiều sâu biến cứng: cắt mẫu, đem mài bóng rồi cho xâm thực hóa học để nghiên cứu cấu trúc lớp bề mặt.

Dùng máy đo ứng suất dư

T1; T2; T3: lượng mòn danh nghĩa

T1; T2; T3: Độ mòn danh nghĩa

T1; T2; T3: tuổi bền danh nghĩa

T1; T2; T3: thời gian phá hủy

[u]: lượng mòn

[u]: lượng mòn danh nghĩa

[u]: lượng mòn cho phép

[u]: lượng mòn chi tiết

Tuổi bền phụ thuộc vào độ nhám

Tuổi bền không phụ thuộc vào độ nhám

Bề mặt càng nhẵn bóng thì tuổi bền càng nhỏ

Bề mặt càng nhẵn bóng thì tuổi bền không đổi

Được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.

Được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng kích thước danh nghĩa đó.

Được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích thước gia công cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.

Được đánh giá bằng sai số kích thước bản vẽ so với kích thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.

Mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với hình dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ côn, độ ôvan, độ không trụ, độ không tròn... (bề mặt trụ), độ phẳng, độ thẳng (bề mặt phẳng).

Mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với hình dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ côn.

Mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với hình dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ côn, độ ôvan, độ không trụ.

Mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với hình dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ côn, độ ôvan, độ không trụ, độ không tròn.

Theo sai số về góc xoay hoặc sự dịch chuyển giữa vị trí bề mặt này với bề mặt kia (dùng làm mặt chuẩn) trong hai mặt phẳng tọa độ vuông góc với nhau và được ghi thành điều kiện kỹ thuật riêng trên bản vẽ thiết kế như độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, độ đối xứng....

Theo sai số về góc xoay hoặc sự dịch chuyển giữa vị trí bề mặt này với bề

Độ nhám bề mặt, độ cứng bề mặt...

Độ nhám bề mặt

độ cứng bề mặt

Sai số gia công

Phù hợp dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

Phù hợp dạng sản xuất loạt vừa

Phù hợp dạng sản xuất loạt lớn

Phù hợp dạng sản xuất hàng khối

Phù hợp với dạng sản xuất hàng khối và loạt lớn

Phù hợp với dạng sản xuất nhỏ và đơn chiếc

Phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa

Phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và nhỏ

Sai số lý thuyết của phương pháp cắt

Sai số chế tạo của dụng cụ cắt, độ chính xác và mòn của máy, đồ gá,.

Độ biến dạng của chi tiết gia công.

Độ biến dạng của chi tiết gia công. Sai số chế tạo của

Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian.

Biến dạng vì nhiệt của máy, đồ gá, dụng cụ cắt.

Biến dạng vì nhiệt của máy, đồ gá, dụng cụ cắt. Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian.

Biến dạng vì nhiệt của máy, đồ gá, dụng cụ cắt. Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian. Độ biến dạng của chi tiết gia công.

Tính chất vật liệu (độ cứng) không đồng nhất. Lượng dư gia công không đều (do sai số của phôi). Vị trí của phôi trong đồ gá thay đổi (sai số gá đặt). Sự thay đổi của ứng suất dư. Do gá dao nhiều lần. Do mài dao nhiều lần.Do thay đổi nhiều máy để gia công một loạt chi tiết. Do dao động nhiệt của chế độ cắt gọt.

Sự thay đổi của ứng suất dư. Do gá dao nhiều lần. Do mài dao nhiều lần.Do thay đổi nhiều máy để gia công một loạt chi tiết. Do dao động nhiệt của chế độ cắt gọt.

Tính chất vật liệu (độ cứng) không đồng nhất. Lượng dư gia công không đều (do sai số của phôi). Vị trí của phôi trong đồ gá thay đổi (sai số gá đặt). Sự thay đổi của ứng suất dư.

Tính chất vật liệu (độ cứng) không đồng nhất. Lượng dư gia công không đều (do sai số của phôi). .Do dao động nhiệt của chế độ cắt gọt.

Mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với bản vẽ thiết kế chi tiết.

Độ không côn, không ôvan, không đa cạnh... khi gia công chi tiết dạng trục

Mức độ không có sai số về độ phẳng của nó so với mặt phẳng lý tưởng.

Mức độ không có sai số về độ ô van của nó so với mặt phẳng lý tưởng.

Độ đảo trục chính máy theo phương hướng kính, độ đảo mặt đầu của trục chính

Độ đảo lỗ côn trục chính khi chế tạo

Độ đảo và các sai số chế tạo khác của sống trượt, của bàn máy

Độ cứng vững của đồ gá kém

Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt ảnh hưởng tới độ chính xác gia công

Mức độ mòn của dụng cụ cắt khi gia công ảnh hưởng tới độ chính xác gia công

Sai số do gá đặt dụng cụ cắt trên máy công cụ ảnh hưởng tới độ chính xác gia công

Với dụng cụ cắt định hình (mũi khoan, dao phay ngón, dao phay răng môduyn định hình..), độ chính xác gia công chỉ phụ thuộc vào tay nghề người thợ

Kết cấu máy phải đảm bảo điều kiện tỏa nhiệt tốt

Các bộ phận của máy phải bố trí sao cho trong quá trình làm việc, chúng phải nóng đều.

Các chi tiết máy phải đủ lớn để dễ tỏa nhiệt, độ bóng bề mặt hợp lý để giảm ma sát

Định kỳ kiểm tra độ cứng vững của hệ thống công nghệ

Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vào chi tiết làm nó biến dạng và gây ra sai số gia công

Chi tiết bị nung nóng đều toàn bộ hoặc cục bộ sẽ gây ra sai số về kích thước, hình dáng

Dùng chế độ cắt thích hợp sẽ giảm được biến dạng vì nhiệt của chi tiết gia công

Khi tiện tinh, giảm tốc độ cắt V, giảm lượng chạy dao S, tăng chiều sâu cắt sẽ giảm biến dạng nhiệt, tăng độ bóng của chi tiết

Nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ

Giảm lực kích thích từ bên ngoài tới

Thực hiện phương pháp cắt không liên tục

Các chi tiết máy quay nhanh phải được cân bằng động

Tránh cắt các lớp phoi quá rộng, quá mỏng( tiện mỏng, bào mỏng..)

Chọn chế độ cắt hợp lý nhằm tránh gia công ở vùng xuất hiện lẹo dao khi cắt

Thay đổi hình học dao cắt sao cho giảm lực cắt ở phương có rung động

Nâng cao ý thức, trách nhiệm của người thợ

Dùng dung dịch trơn nguội để giảm mòn dao

Sử dụng các trang bị giảm rung nhằm tiêu hao năng lượng tạo rung trong quá trình cắt

Cắt ở chế độ cắt xuất hiện lẹo dao để giảm hiện tượng tự rung, tăng độ bóng lớp bề mặt

Nâng cao độ cứng vững hệ thống công nghệ

Chi tiết đo chưa được làm sạch hoàn toàn

Phương pháp đo

Chi tiết đo chưa được làm sạch hoàn toàn

Phương pháp đo chưa đúng (áp lực đo, động tác đo...)

Dụng cụ đo chưa hiện đại

Phương pháp đọc chỉ số đo chưa đúng

Phương pháp thống kê kinh nghiệm

Phương pháp thống kê xác xuất

Phương pháp tính toán phân tích

Phương pháp so sánh trực quan

Chi tiết được gá trên đồ gá để xác định dấu và kẹp chặt sau đó cắt thử, nếu đạt yêu cầu thì tiếp tục gia công

Chi tiết được xác định kích thước rồi đánh dấu và cắt thử theo dấu, nếu đạt yêu cầu kích thước thì tiến hành gia công

Chi tiết được lấy dấu trước khi gá trên máy, sau đó cắt thử, nếu đạt kích thước theo yêu cầu thì tiếp tục gia công

Chi tiết được gá trực tiếp trên bàn máy, rà theo dấu và kê lót để xác định vị trí sau đó kẹp chặt. Cũng có thể gá chi tiết trên ê tô rồi cắt thử và điều chỉnh dần để đạt kích thước yêu cầu

Dao chuyển động cân bằng

Hệ thống truyền động của máy có sự va đập tuần hoàn

Sự biến dạng của kim loại

Sự phát sinh và mất đi của lẹo dao

Trị số lực kẹp chặt: phải đủ lớn để giữ chi tiết gia công không bị dịch chuyển do tác dụng của lực cắt gọt nhưng cũng không được quá lớn sẽ làm biến dạng chi tiết khi gia công

Phương, chiều của lực kẹp chặt: phải vuông góc với mặt định vị, hướng vào mặt định vị

Điểm đặt lực kẹp chặt: cố gắng càng gần bề mặt gia công càng tốt

Điểm đặt lực kẹp chặt: cố gắng càng xa bề mặt gia công càng tốt

Là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với bản vẽ thiết kế chi tiết.

Là độ không côn, không ôvan, không đa cạnh... khi gia công chi tiết dạng trục

Là mức độ không có sai số về độ phẳng của nó so với mặt phẳng lý tưởng lý tưởng.

Là mức độ không có sai số về độ ô van của nó so với mặt phẳng lý tưởng lý tưởng.

Tính chất vật liệu (độ cứng) không đồng đều.

Lượng dư gia công không đều, dẫn tới chế độ cắt khác nhau...xuất hiện sai số

Vị trí của phôi trong đồ gá thay đổi (dẫn tới sai số gá đặt).

Sai số chế tạo của dụng cụ cắt.

Gá phôi, tiến dao vào cắt một lớp phoi trên phần rất ngắn của phôi. Dừng máy, đo, nếu chưa đạt yêu cầu, tiếp tục cắt, đo, tới khi đạt mới tiến hành cắt hết chiều dài phôi cần gia công.

Gá phôi trên máy, sau đó gia công thô, bán tinh, tinh theo tính toán.

Gá phôi, gia công thô một lớp, đo, xác định chiều sâu cắt, gia công tinh theo tính toán.

Gá phôi, đo, xác định chiều sâu c

Độ chính xác của phương pháp bị giới hạn bởi bề dày bé nhất của lớp phoi bị hớt đi.

Phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp.

Người thợ phải chú ý cao độ nên dễ mệt, dễ sinh ra phế phẩm.

Giá thành sản phẩm hạ, không cần người thợ tay nghề cao.

Thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.

Sử dụng trong công nghệ sửa chữa, chế thử.

Sử dụng trong một vài nguyên công gia công tinh, ví dụ tăng chiều sâu cắt do dao mòn...

Thường sử dụng trong sản xuất lớn, hàng khối

Khi P y không đổi, Δr 1 tăng nếu J s , J t giảm

Khi x thay đổi lượng tăng bán kính Δr 1 đường parabol.

Độ cứng vững của hai mũi tâm gây ra sai số kích thước, sai số hình dáng (chi tiết có dạng lõm giữa).

P y , J s , J t không ảnh hưởng tới sự thay đổi Δr 1 khi tiện

A. Với cùng vật liệu, tăng thành phần lực cắt pháp tuyến P_y, Δr_2 tăng.

B. Tăng chiều dài (L) chi tiết gia công, Δr_2 tăng.

C. Vật liệu, hình dáng hình học chi tiết gia công khác nhau thì Δr_2 khác nhau.

D. Không cần dùng luynét tĩnh hoặc động khi tiện trục dài, chống tâm 2 đầu để giảm Δr_2.

A. Khi P_y không đổi, J_d chỉ gây ra sai số kích thước.

B. Khi xuất hiện Δr_3, dùng cách đo, cắt thử điều chỉnh đúng kích thước sẽ khử được Δr_3.

C. Tăng độ cứng vững của hệ thống dao, gá dao sẽ giảm được Δr_3.

D. Ở cùng chế độ cắt, sự mòn dụng cụ cắt không ảnh hưởng gì tới Δr_3.

A. Có chế độ sử dụng máy hợp lý như giảm nhiệt độ, chế độ bôi trơn, tình trạng chịu tải....

B. Định kỳ kiểm tra độ cứng vững của các bộ phận trong hệ thống công nghệ.

C. Không dùng dao quá mòn, dùng dao cắt với các góc độ phù hợp nhằm giảm P_y.

D. Dùng dao mòn nhằm tăng bán kính mũi dao, nhờ đó giảm độ nhám, tăng độ bóng chi tiết.

A. Là sơ đồ phương pháp gia công đoạn trục côn.

B. Là sai số xuất hiện do sống trượt không // với đường tâm trục chính máy trong mặt phẳng nằm ngang khi tiện trục.

Là sơ đồ phương pháp gia công đoạn trục côn.

Là sai số xuất hiện do sống trượt không // với đường tâm trục chính máy trong mặt phẳng nằm ngang khi tiện trục trơn.

Là sơ đồ phương pháp chính côn trước khi tiện trục.

Là sai số xuất hiện do sống trượt không thẳng với đường tâm trục chính máy trong mặt phẳng nằm ngang khi tiện trục trơn.

Khi cắt bằng dụng cụ cắt truyền thống, thường 10 ÷20% lượng nhiệt cắt truyền vào dao.

Nhiệt truyền vào dao, mũi dao bị nở dài ra, làm cho đường kính chi tiết tiện bị thay đổi.

Khi dao đạt ở trạng thái cân bằng nhiệt thì mũi dao không nở dài thêm nữa.

Biến dạng vì nhiệt của dao không ảnh hưởng tới độ chính xác của chi tiết gia công.

Rung động làm cho lớp kim loại bề mặt bị cứng nguội, hạn chế khả năng cắt gọt.

Làm cho vị trí giữa dao và phôi thay đổi theo chu kỳ, để lại vết trên bề mặt chi tiết.

Rung động làm chiều sâu cắt, tiết diện phoi, lực cắt thay đổi , gây sai số gia công

Rung động không ảnh hưởng tới độ nhám, sóng, độ chính xác lớp bề mặt chi tiết gia công

Do sai số của bản thân dụng cụ đo.

Do dùng dụng cụ đo không phù hợp ( dụng cụ đo có độ CX thấp đo chi tiết có độ CX cao).

Do dùng dụng cụ đo mòn, cũ không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.

Do sử dụng dụng cụ đo quá hiện đại.

Sửa chữa máy định kỳ, thêm cơ cấu hiệu chỉnh ( khử độ dơ giữa vít me-đai ốc bàn máy..)

Giảm sai số gá đặt đồ gá, giảm số lần gá, tăng độ chính xác chế tạo đồ gá

Nâng cao độ chính xác chế tạo dao, chọn vật liệu làm dao tốt....để nâng cao tuổi thọ dao.

Sai số chi tiết gia công không phụ thuộc vào máy, dao, đồ gá.

Gá đặt đồ gá, dụng cụ cắt vào những vị trí có lợi nhất cho điều kiện cắt gọt.

Xác định đúng chế độ làm việc của máy.

Đảm bảo đúng vị trí của dụng cụ cắt, đồ gá, cữ tỳ, mẫu chép hình...

Điều chỉnh máy là xác định đúng vị trí của máy với người thợ trong quá trình gia công.

Điều chỉnh tĩnh

Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng calíp làm việc (calíp thông thường của công nhân)

Điều chỉnh theo trọng lượng, kích thước chi tiết gia công trên máy.

Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng dụng cụ đo vạn năng.

Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác nhờ tay nghề công nhân

Có thể loại trừ được ảnh hưởng của dao mòn đến độ chính xác gia công, vì khi rà gá, người công nhân đã bù lại các sai số hệ thống thay đổi trên từng chi tiết.

Đối với phôi không chính xác, người thợ có thể phân bố lượng dư đều đặn nhờ vào quá trình vạch d

Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế phẩm

Đối với phôi không chính xác, người thợ có thể phân bố lượng dư đều đặn

Chỉ cần cắt một lần là đạt kích thước yêu cầu, do đó năng suất cao

Nâng cao hiệu quả kinh tế

Trình độ tay nghề của người thợ yêu cầu cao

Người thợ phải tập trung khi gia công nên dễ mệt, do đó dễ sinh ra phế phẩm

Do phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp

Độ chính xác đạt được khi gia công hầu như không phụ thuộc vào trình độ tay nghề công nhân đứng máy và chiều dày lớp phoi bé nhất có thể cắt được

Sai số lý thuyết của phương pháp cắt

Sai số chế tạo của dụng cụ cắt, độ chính xác và mòn của máy, đồ gá

Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian

Độ biến dạng của chi tiết gia công

Do dao động nhiệt của chế độ cắt gọt.

Do thay đổi nhiều máy để gia công một loạt chi tiết

Biến dạng vì nhiệt của máy, đồ gá, dụng cụ cắt

Do mài dao nhiều lần