Các hợp chất có phân tử khối nhỏ và không chứa mạch lặp.

Những hợp chất có phân tử gồm các nhóm nguyên tử lặp đi lặp lại tạo thành mạch dài và khối lượng phân tử lớn.

Hợp chất vô cơ có cấu trúc vô định hình.

Hợp chất có liên kết ion mạnh.

Kết tinh hoàn toàn như tinh thể.

Dẫn điện rất tốt.

Có độ dẻo và độ đàn hồi cao nhờ chuỗi phân tử dài.

Khối lượng riêng rất lớn.

Cấu trúc mạch tuyến tính và cấu trúc mạng lưới ba chiều (khối).

Cấu trúc vô định hình và tinh thể.

Cấu trúc đơn giản và phức tạp.

Cấu trúc đồng thể và dị thể.

Ở nhiệt độ thường ở trạng thái lỏng, đóng cứng bằng phản ứng hóa học.

Ở nhiệt độ thường ở trạng thái rắn, khi đun nóng thì nóng chảy, dễ gia công, có thể tái chế.

Không thể làm nóng chảy được.

Chứa mạng lưới ba chiều.

Dẫn nhiệt tốt.

Có thể dễ dàng tái chế.

Luôn ở trạng thái lỏng.

Có cấu trúc mạng lưới ba chiều, sau khi đóng rắn không thể tái sử dụng.

Nhựa nhiệt dẻo có thể tái chế, nhựa nhiệt rắn không thể tái sử dụng.

Nhựa nhiệt dẻo dẫn điện tốt hơn nhựa nhiệt rắn.

Nhựa nhiệt rắn luôn ở trạng thái lỏng.

Nhựa nhiệt dẻo có cấu trúc mạng lưới ba chiều.

Nhựa nhiệt dẻo tan chảy khi gia nhiệt và không thể tái chế, còn nhựa nhiệt rắn đóng rắn bằng phản ứng hóa học và có thể tái sử dụng.

Nhựa nhiệt rắn tan chảy khi gia nhiệt.

Nhựa nhiệt dẻo không tan chảy khi gia nhiệt.

Nhựa nhiệt dẻo tan chảy khi gia nhiệt và có thể tái sử dụng, còn nhựa nhiệt rắn đóng rắn bằng phản ứng hóa học, không thể tái chế.

Nhựa thông dụng, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa đặc biệt.

Nhựa nhiệt dẻo, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp.

Nhựa nhiệt dẻo, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp.

Nhựa thông dụng, Nhựa kỹ thuật, Nhựa chuyên dụng, Nhựa hỗn hợp.

Chuỗi phân tử không có nhánh.

Độ bền kéo rất lớn.

Chỉ bao gồm mạch cacbon.

Mạch chính chứa nguyên tố khác carbon như oxy, lưu huỳnh, nito....

Nhóm các phương pháp tạo hình, Nhóm các phương pháp lắp ghép, Nhóm các phương pháp nóng chảy.

Nhóm các phương pháp tạo hình, Nhóm các phương pháp nóng chảy, Nhóm các phương pháp biến tính.

Nhóm các phương pháp chế biến, Nhóm các phương pháp lắp ghép, Nhóm các phương pháp biến tính.

Nhóm các phương pháp tạo hình, Nhóm các phương pháp lắp ghép, Nhóm các phương pháp biến tính.

Khi làm nguội nhựa sau khi tạo hình.

Khi đun nóng ban đầu.

Sau khi phun vào khuôn.

Trong trộn nguyên liệu.

Đưa các chất phụ gia vào và phân tán trong pha polymer, tạo nên một hệ đồng nhất

Nung chảy polymer rồi đổ vào khuôn

Làm lạnh polymer từ trạng thái nóng chảy

Phun polymer vào không gian mở

Trộn phân tán không quan tâm đến sự đồng đều của hạt động ở mức độ vi mô.

Trộn phân tán chỉ phân bố các chất động vào khối polyme một cách đều và không cần lực tác động lớn.

Trộn phân bố yêu cầu phá vỡ hạt động thành các hạt sơ cấp bằng lực tác động lớn.

Trộn phân bố tập trung vào sự đồng đều của hạt động ở cấp độ vi mô, trong khi trộn phân tán yêu cầu lực tác động lớn để phá vỡ hạt động thành các hạt sơ cấp.

Gồm 2 trục rỗng quay cùng chiều với hệ thống đường ống giải nhiệt.

Gồm 2 trục rỗng quay ngược chiều có bố trí đường ống nước giải nhiệt bên trong.

Gồm 1 buồng trộn với 2 roto hình quả trám quay ngược chiều nhau.

Gồm bồn trộn và dao trộn xoắn dùng cho bột nhót, nhão hoặc dính kết.

Máy trộn kín có khả năng trộn hiệu quả kém, năng suất thấp, đồng thời yêu cầu thao tác vận hành phức tạp và tiêu tốn nhiều năng lượng.

Máy trộn kín thường áp dụng cho vật liệu dạng bột nhót hoặc nhão, giúp phân tán nhanh nhưng lại không đảm bảo an toàn vệ sinh công nghiệp.

Máy trộn kín đạt hiệu quả trộn cao với năng suất lớn, đồng thời bảo đảm tốt các tiêu chuẩn an toàn vệ sinh công nghiệp trong quá trình vận hành.

Máy trộn kín có thể thực hiện nhiều chức năng như xuất tấm, hòn luyện và gia nhiệt cùng một lúc, thích hợp cho đa dạng vật liệu.

1 giai đoạn duy nhất (ép nguội tạo sản phẩm).

2 giai đoạn: giai đoạn hình thành (làm nóng chảy) và giai đoạn tạo hình (đông cứng).

3 giai đoạn riêng biệt (giai đoạn hình thành, giai đoạn tạo hình và giai đoạn kết thúc).

4 giai đoạn liên tục.

4 kg/cm

8 kg/cm

20 kg/cm

300 kg/cm

Hình dạng sản phẩm.

Tính chất vật liệu.

Tốc độ của máy ép.

Yêu cầu của quy trình công nghệ.

2%

4%

6%

8%

Đong theo trọng lượng.

Đong theo cách đếm hạt.

Đong theo thể tích vật liệu dạng hạt.

Đong theo thể tích vật liệu dạng bột.

Sản phẩm dày và hình dạng đơn giản.

Sản phẩm có thành cao và vách mỏng.

Sản phẩm nhỏ và có nhiều chi tiết.

Sản phẩm có hình dạng phức tạp.

Không dùng để ép đúc các chi tiết tinh xảo, mỏng, dễ vỡ.

Vệ sinh ống lót khuôn đúc gặp khó khăn.

Độ sâu của khuôn đúc không giới hạn.

Gia công làm sạch các ria sau quá trình đúc tốn thời gian và chi phí.

Khuôn có mặt rời.

Khuôn kết hợp với cối chuyển.

Khuôn sử dụng chày đúc phụ.

Khuôn ép đơn giản.

Chuẩn bị vật liệu.

Nung nóng khuôn ép.

Ép sản phẩm.

Lấy sản phẩm và làm sạch khuôn.

Chu kỳ đúc quá dài.

Chi phí khuôn và bảo trì cao.

Tiêu hao nguyên liệu nhiều do phần nguyên liệu còn lại trong cối chuyển và các rãnh.

Độ chính xác kích thước sản phẩm thấp.

Ép nhựa lạnh vào khuôn và xử lý bằng phản ứng hóa học tạo ra sản phẩm.

Phun nhựa nóng chảy vào khuôn và làm đông cứng mà không xảy ra phản ứng hóa học.

Đúc nhựa nóng chảy trong khuôn mở rồi làm nguội.

Phun nhựa nóng chảy vào khuôn, sau khi làm nguội và tạo ra sản phẩm nhờ phản ứng hóa học.

10%

30%

50%

70%

Khoảng 40 đến 50 phần trăm tổng sản phẩm.

Khoảng 20 đến 30 phần trăm tổng sản phẩm.

Khoảng 80 đến 90 phần trăm tổng sản phẩm.

Khoảng 60 đến 70 phần trăm tổng sản phẩm.

Bộ phận đun liệu và bộ phận cán nhựa.

Khối nhiệt độ và khối làm nguội khuôn.

Khối ép phun và khối khuôn ép là phần chính cấu thành.

Hệ thống làm lạnh và hệ thống nén áp suất.

Điều khiển động cơ điện và truyền động của máy.

Giữ nhiệt độ khuôn ổn định trong suốt quá trình ép.

Cung cấp lực để đóng mở khuôn và giữ lực kẹp trong khi ép.

Lọc vật liệu nhựa trước khi đưa vào khoang trộn.

Đốt nóng nhựa trong khoang chứa để làm chảy.

Nén nhựa, làm chảy dẻo và đẩy nhựa nóng vào khuôn ép.

Đẩy sản phẩm hoàn chỉnh ra ngoài sau khi ép.

Kẹp chặt khuôn trong quá trình ép phun.

Cho phép nhựa chảy về phía trước khi vít lùi và đóng kín khi vít tiến.

Đốt nóng và giữ nhiệt cho nhựa trong khoang trộn.

Đẩy sản phẩm hoàn chỉnh ra khỏi khuôn ép phun khi kết thúc chu kỳ.

Duy trì nhiệt độ làm nguội cho khuôn ép nhựa.

Giá trị cố định, không phụ thuộc vào loại vật liệu.

Thấp hơn nhiệt độ nóng chảy của vật liệu để tiết kiệm năng lượng.

Cao hơn hoặc bằng nhiệt độ nóng chảy của vật liệu nhựa.

Luôn giữ ở nhiệt độ phòng để tránh bị nóng quá mức.

Tấm di động và tấm cố định dùng để kẹp khuôn.

Bảng gia nhiệt điều chỉnh nhiệt độ khuôn và nhựa.

Cụm đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn.

Cụm đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn.

Cung cấp lực để đóng mở khuôn trong quá trình sản xuất.

Đun nóng khuôn để đảm bảo nhựa nóng chảy tốt.

Bơm vật liệu nhựa vào khoang trộn để chuẩn bị ép.

Dùng thủy lực để đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn sau khi ép.

Đầu phun nhựa khi đưa vào lòng khuôn.

Phễu cấp liệu cho nhựa vào khoang trộn.

Vòi phun nối với khuôn ép nhựa.

Khoang chứa liệu trong bộ phận gia nhiệt.

Khả năng đóng mở khuôn dễ dàng.

Chất lượng của sản phẩm và thời gian sản xuất.

Lực kẹp của hệ thống kẹp khuôn.

Nhiệt độ môi trường xung quanh máy ép phun.

Làm tăng độ nhớt và tăng lực ép phun cần thiết.

Làm giảm độ nhớt, tăng khả năng chảy nhưng có thể gây co ngót lớn.

Giúp nhựa không bị nóng chảy và dễ bóc sản phẩm.

Làm nhựa giữ ấm cao và tăng độ bền cuối cùng.

Ép nhựa nóng chảy vào khuôn theo từng chu kỳ chế tạo sản phẩm.

Dùng áp lực đẩy nguyên liệu qua các lỗ nhỏ định hình sản phẩm.

Trộn nguyên liệu khô rồi gia công thành sản phẩm dạng rời.

Trộn nguyên liệu tới khi có độ mềm rồi ép thủ công thành từng tấm.

Kim loại và các hợp kim kim loại nhẹ có độ dẻo cao, có nhiệt độ nóng chảy thấp.

Nhựa nhiệt dẻo, nguyên liệu đàn hồi như cao su, đôi khi nhựa nhiệt rắn.

Vật liệu thủy tinh và gốm có khả năng nóng chảy thấp.

Các loại vật liệu hữu cơ như gỗ, giấy ép thành tấm.

Các loại 1, 2, 3 vít hoặc đa trục quay cùng chiều hoặc ngược chiều nhau.

Chỉ loại duy nhất 1 vít quay theo chiều kim đồng hồ.

Chỉ loại 2 vít với có cấu quay hỗn hợp không đồng bộ.

Các dòng máy dùng vít biến đổi có thể tháo lắp dễ dàng.

Motor, hộp số, phễu nạp liệu và xi lanh.

Trục vít và bộ phận cấp nhiệt cùng đầu tạo hình sản phẩm.

Hệ thống điều khiển nhiệt độ và áp suất đầu vào nguyên liệu.

Bộ phận đo áp suất tại đầu tạo hình.

Nhôm nhẹ kết hợp với hợp kim mềm dễ gia công, dễ dẫn nhiệt.

Thép có độ cứng cao và chịu mài mòn vượt trội hơn trục vít.

Thép không gỉ kém bền hơn so với vật liệu trục vít.

Hợp kim đúc đặc biệt có khả năng chịu nhiệt tốt.

Một vùng duy nhất liên tục thực hiện tất cả công đoạn.

Hai vùng: gia nhiệt và ép tạo hình.

Ba vùng: nạp liệu, nóng chảy và định lượng.

Bốn vùng: nén, trộn, làm nguội và đùn thành phẩm.

Vận chuyển nguyên liệu vào vùng tiếp theo của vít.

Nén vật liệu làm nóng chảy và loại khí, hơi không mong muốn ra ngoài.

Đẩy nhựa nóng chảy đồng đều vào đầu tạo hình.

Làm mát vật liệu để tránh nóng chảy quá mức.

Độ bền và tuổi thọ trục vít trong quá trình vận hành.

Kích thước tổng thể và trọng lượng máy đùn tổng thể.

Hiệu suất tạo hình sản phẩm cuối cùng.

Khả năng kiểm soát nhiệt độ trong quá trình đùn.

Vật liệu nền và vật liệu cốt.

Vật liệu nền và chất phụ gia.

Vật liệu cốt và chất hòa tan.

Vật liệu nền và chất bảo vệ.

2 loại: Compozit nền hữu cơ, nền khoáng chất.

3 loại: Compozit nền hữu cơ, nền khoáng chất và nền kim loại.

4 loại: Compozit nền hữu cơ, nền khoáng chất, nền hợp kim titan và nền hợp kim nhôm.

5 loại: Compozit nền hữu cơ, nền khoáng chất, nền kim loại, nền gốm và nền hợp kim titan.

Liên kết cốt, tạo tính nguyên khối liên tục

Cung cấp độ bền cơ học và đàn hồi cao

Tăng khả năng chịu nhiệt và hóa chất

Đảm bảo hình dạng và màu sắc sản phẩm

Ống thủy tinh dễ vỡ, đất tiên bảo quản hóa chất

Kim loại nặng gây gỉ sét trong môi trường ẩm

Gốm sứ dễ nứt khi va chạm mạnh

Gỗ tự nhiên dễ mục nát theo thời gian

Kích thước nhỏ, yêu cầu độ chính xác rất cao.

Kích thước lớn, không yêu cầu độ chính xác cao.

Kích thước nhỏ, sản xuất hàng loạt theo dây truyền tự động.

Sản phẩm kim loại, yêu cầu nhiều thiết bị và dụng cụ.

Thủy tinh và ceramic.

Kim loại và nhựa.

Gỗ và cao su.

Nhôm và đồng.

Tăng tốc độ lưu hóa nhựa, tăng hiệu suất trong quá trình sản xuất.

Giúp dễ dàng tháo sản phẩm khỏi khuôn sau lưu hóa.

Tăng độ bền sản phẩm, tạo bề mặt hoàn thiện thẩm mỹ.

Tăng độ dày sản phẩm, tạo nên độ bền cơ học.

Tăng độ bền cơ học của composite

Tạo bề mặt hoàn thiện thẩm mỹ và bảo vệ sản phẩm

Làm cho sản phẩm nhẹ hơn

Giảm chi phí sản xuất

Sợi carbon

Sợi thủy tinh (fiberglass)

Sợi kim loại

Sợi tự nhiên

Polyester không bão hòa

Epoxy

Vinyl ester

Nhựa ABS

Chất đóng rắn (hardener)

Chất chống dính

Chất xúc tiến VOC

Chất làm nguội

Con lăn (Roller)

Bàn chải

Dao cắt

Máy ép thủy lực

Để làm tăng nhiệt độ sản phẩm

Để ép chặt các lớp laminate và tạo áp lực đồng đều

Để loại bỏ sợi gia cường thừa

Để làm sạch khuôn

Khi lưu hóa ở nhiệt độ phòng

Khi cần tăng tốc quá trình lưu hóa bằng nhiệt

Khi sản phẩm rất nhỏ

Khi không dùng nhựa polymer

Tăng tính cơ học cho sản phẩm

Tạo lớp bề mặt nhẵn bóng và bảo vệ sản phẩm

Giảm chi phí sản xuất

Giảm trọng lượng sản phẩm

Vì bọt khí làm giảm màu sắc sản phẩm

Vì bọt khí làm giảm độ bền cơ học và chất lượng sản phẩm

Vì bọt khí làm tăng khối lượng sản phẩm

Vì bọt khí làm sản phẩm cứng hơn

Chi phí đầu tư cao

Sản xuất tự động hóa cao

Chi phí thấp, thiết bị đơn giản và linh hoạt

Tính chính xác và đồng đều tuyệt đối

Tính chất cơ học hạn chế

Phù hợp cho sản xuất nhỏ

Sự biến thiên về chất lượng do sản xuất thủ công

Sản xuất thủ công nên khó kiểm soát chất lượng

Chế tạo các linh kiện điện tử vi mô

Sản xuất các sản phẩm composite lớn như vỏ tàu, bồn chứa hóa chất

Sản xuất hàng dệt may

Sản xuất thép và hợp kim

Làm việc trong môi trường thông thoáng

Sử dụng thiết bị bảo hộ cá nhân như găng tay và khẩu trang

Làm việc trong môi trường khép kín để tránh ô nhiễm từ bên ngoài

Tuân thủ hướng dẫn của nhà sản xuất

Tẩm nhựa polymer lên sợi gia cường

Chuẩn bị khuôn và phủ lớp tách khuôn

Quét gelcoat lên sợi gia cường

Lưu hóa sản phẩm

Hỗn hợp compozit dạng sợi dài chứa sợi và chất độn

Vật liệu compozit dạng tấm phẳng liên tục chưa đóng rắn

Tấm nhựa nhiệt dẻo có độ nhớt thấp dễ chảy

Compozit dạng bột dùng cho ép phun nhanh chóng

Hai giai đoạn: trộn và ép khuôn trực tiếp

Bốn giai đoạn: tạo hỗn hợp, ủ, ép và đóng rắn

Ba giai đoạn: tạo hỗn hợp, ủ và ép vào khuôn

Một giai đoạn duy nhất với ép nhiệt liên tục

Sợi carbon giá rẻ và mô đun đàn hồi cao nhất

Sợi Kevlar 49 dùng rộng rãi cho dáng hướng

Sợi e-glass rẻ tiền dù mô đun thấp hơn

Sợi S-2 glass có khối lượng riêng thấp nhất

Aluminium trihydrate chống cháy ở 220°C

Silica gel hút ẩm

Sợi thủy tinh ngắn

Polyethylene glycol

Hợp chất azo ít nguy hiểm hơn peroxit

Peroxit hữu cơ như t-butyl perbenzoate TBPB

Hydroquinon ngăn phản ứng đóng rắn sớm

Kẽm stearate làm rỗ khuôn ở 130°C

Tăng tốc độ đóng rắn trong giai đoạn ép

Ngăn phản ứng đóng rắn trong trộn và ủ

Làm dày nhựa đạt độ nhớt 30x10^6 cp

Giảm co ngót bằng pha nhựa nhiệt dẻo

Nhóm 1A như NaO và KO tăng độ nhớt nhanh

Nhóm 2A như MgO, CaO phản ứng hai giai đoạn

Nhóm 3B như Al(OH)3 chống cháy hiệu quả

Nhóm 7A như C/20 làm giảm thời gian ủ

Chất độn canxi tăng độ cứng bề mặt sản phẩm

Bột nhựa nhiệt dẻo như polyvinyl acetate 10-20%

Xúc tác kép TBPB và TBPO giảm thời gian gel

Chất rốc khuôn calcium stearate hòa tan styren

Ép phun trực tiếp vào khuôn nóng liên tục

Nhựa được lên giữa hai tấm màng polyethylene mỏng

Cuốn sợi dán chéo XMC với góc 5-70 độ

Trộn chẵn không phần A và B riêng biệt trước

0.1-1 MPa cho sản phẩm diện tích nhỏ

1-40 MPa tùy hình dáng và độ nhớt SMC

50-100 MPa giống ép phun nhựa dẻo

Dưới 0.5 MPa tránh định hướng sợi mạnh

80-100°C

120-150°C

160-200°C

40-60°C

Vết nhăn từ định hướng sợi ngang mạnh

Hiện tượng rỗ do bẫy khí không thoát van

Cơ rút dài gây biến dạng lõi lồi lõm lớn

Gợn sóng từ tốc độ đóng khuôn chậm

SMC-R30 với chất độn cao tỷ lệ 1.5

50-70% sợi cho độ bền mô đun cao

SMC-CR với chỉ 10% sợi ngắn tự do

XMC 70% sợi liên tục đan chéo góc nhỏ

Chỉ nhiệt độ 29-32°C cố định một tuần

Thành phần nhựa, chất làm dày, thời gian ủ từ 1-7 ngày

Áp suất khuôn 40 MPa ép nhanh liên tục

Hàm lượng styren dưới 25% urethane ghép

Trọng lượng nặng hơn cấu trúc kim loại

Chi phí đầu tư cao ở máy SMC, máy ép, khuôn

Không ổn định kích thước môi trường thay đổi

Không đa dạng thành phần sợi cơ lý kém

Một khuôn cứng kết hợp máy ép áp lực cao để nhựa và sợi được nén chặt trong quá trình định hình.

Một lớp keo dính đặc biệt phủ lên sợi để tạo áp lực đều và định hướng nhựa trong khuôn.

Một hệ thống phun nhựa tự động kết hợp quạt gió để loại bỏ không khí và ép chặt vật liệu.

Không sử dụng máy ép, khuôn áp lực cao trong quá trình tạo hình.

Khoảng 0 1,5 - 0,8 MPa, tương đương với áp lực ép khuôn thông thường để tăng tốc độ sản xuất.

Khoảng 0,068 - 0,1 MPa, đủ để tạo độ chặt và định hướng tốt hơn so với phương pháp đập tay truyền thống.

Khoảng 0,2 - 0,4 MPa, cần thiết cho sản phẩm lớn để đảm bảo nhựa thấm đều vào sợi.

Khoảng 0,01 - 0,03 MPa, chỉ đủ để loại bỏ bọt khí không ảnh hưởng đến định hình sản phẩm.

Tăng tốc độ sản xuất nhanh gấp đôi mà không cần kiểm soát nhiệt độ đóng rắn của nhựa.

Giảm chi phí nhựa sử dụng nhờ ép chặt thi công và loại bỏ hoàn toàn nhu cầu máy móc.

Khử bọt khí tốt hơn, cho phép sử dụng lượng sợi thủy tinh cao hơn và cơ tính sản phẩm cải thiện rõ rệt.

Tạo bề mặt sản phẩm nhẵn bóng hơn nhờ áp lực không đều từ không khí xung quanh.

Khuôn phẳng kết hợp với màng cứng để kiểm soát chính xác cả hai bề mặt sản phẩm.

Khuôn lõm (khuôn rỗng) để phần bền ngoài sản phẩm giống bề mặt trong của khuôn khi lấy ra.

Khuôn lồi (khuôn đực) để ép chặt phần bên trong sản phẩm và tạo hình bề mặt nhẵn.

Khuôn composite tự chế để giảm chi phí và tăng độ linh hoạt trong định hình.

Chỉ nhựa phenolic và sợi thủy tinh để chịu nhiệt cao trong quá trình đóng rắn nhanh.

Nhựa epoxy và sợi carbon để tăng độ bền kéo và giảm trọng lượng khuôn.

Kim loại nhẹ như nhôm và đồng để dễ gia công và tái sử dụng nhiều lần.

Cao su tổng hợp và nhựa PVC để tạo khuôn mềm và linh hoạt cho sản phẩm nhỏ.

Tăng áp suất cực bộ để nhựa thấm nhanh vào sợi ở các vùng góc cạnh khó tiếp cận.

Giảm thời gian hút khí bằng cách tập trung lỗ hút ở trung tâm khuôn lớn.

Tạo sự loang đều của dòng nhựa chảy theo vòng tròn đồng tâm trên toàn bộ sản phẩm.

Hỗ trợ gia nhiệt đều để nhựa đóng rắn đồng thời với quá trình hút chân không.

Gắn kết bằng keo dính epoxy để chịu lực ép từ áp suất khí quyển trong quá trình đóng rắn.

Sử dụng vật liệu nhầy như mặt liên kết, ống cao su được đặt dọc màng hoặc Silicon để kín khí.

Dùng bằng keo nhạy nhiệt phủ kín toàn bộ khuôn để tránh rò rỉ khí ở các cạnh.

Kẹp cơ khí bằng thanh gỗ và vít để tăng độ bền cho màng trong sản xuất lớn.

Rộng 0,5 cm sâu 2 cm, dùng ống nhựa mềm để ép màng sát khuôn mà không cần mỡ bôi.

Rộng 2 cm sâu 0,5 cm, kết hợp kẹp chữ C để cố định màng ở các vị trí góc cạnh.

Rộng 1,2 cm sâu 1,2 cm, đặt ống cao su đường kính ngoài 1,2 cm lên màng rồi đóng chặt.

Rộng 1 cm sâu 1 cm, phủ lớp silicon lỏng để ống cao su tự bám dính vào khuôn.

Màng PVC dày để ngăn không khí xâm nhập và hỗ trợ ép chặt sản phẩm composit.

Vải thô, lưới, vải thủy tinh dệt thưa hoặc mat thủy tinh để cho phép khí thoát qua dễ dàng.

Keo epoxy phủ silicon để tạo lớp ngăn khí và tăng độ bền sản phẩm.

Thanh gỗ hoặc nhôm nhẹ để giảm trọng lượng và tăng tốc độ làm nguội sản phẩm.

Dây 0,1 mm, trong suốt để quan sát dòng nhựa chảy và chịu nhiệt lên đến 200°C.

Dây 0,05 mm, có lỗ nhỏ để thoát nhựa thừa mà không cần làm sạch sau đóng rắn.

Dây 0,01 - 0,02 mm, phủ silicon hoặc vật liệu không dính, thường màu hồng để nhận biết.

Dây 0,2 mm, màu đen để chống tia UV trong phương pháp đóng rắn bằng ánh sáng.

Độ dày tối đa 0,05 mm để dễ căng đều và giảm chi phí sản xuất hàng loạt lớn.

Tính kinh tế, độ trong suốt để quan sát, chịu nhiệt độ đóng rắn và phương pháp gia công cụ thể.

Khả năng tan trong nước để loại bỏ sau khi sản phẩm composit đã đóng rắn hoàn toàn.

Màu sắc nổi bật để dễ kiểm tra bọt khí mà không cần con lăn hỗ trợ trong quy trình.

Chịu nhiệt cao, tạo bề mặt bóng đẹp, nhưng giá thành cao và dễ ức chế đóng rắn nhựa.

Rẻ tiền, mềm dẻo, dày 0,08 mm, sử dụng cho nhiều loại nhựa, nhưng tan trong nước không dùng với phenolic.

Rẻ nhất, chịu nhiệt tỏa ra đóng rắn, phù hợp sản phẩm mỏng với ít xúc tác sử dụng.

Dày 0,1-0,2 mm, dùng cho sản phẩm cong kép, nhưng dễ rách và không trong suốt.

Sản xuất phẳng ít cong, rẻ tiền nhưng dễ rách và không chịu nhiệt độ đóng rắn.

Chịu nhiệt tốt, tạo bề mặt bóng đẹp với độ dày 0,1-0,2 mm nhưng giá thành hiện nay cao.

Dùng cho sản phẩm cần tan trong nước sau khi đóng rắn.

Sử dụng cho sản phẩm mỏng, ít xúc tác và không cần độ bóng bề mặt.

Băng dính nhạy nhiệt và past silicon để gắn cố định màng mà không cần khung hỗ trợ.

Khung sắt/nhôm với kẹp chữ C, kẹp đòn khuỷu, kẹp lò xo để kẹp nhanh và kín khí hiệu quả.

Thanh gỗ phủ epoxy kết hợp vít để chịu áp lực cao trong sản xuất số lượng lớn.

Ống cao su tự dính với rãnh khuôn để giảm nhân công và tăng tốc độ thao tác.

300 mm thủy ngân để loại bỏ bọt khí nhanh mà không cần bảy nhựa ở điểm nổi.

635 mm thủy ngân (khoảng 0,08 MPa ép từ bên ngoài), đủ sức cho nhiều khuôn đồng thời.

1000 mm thủy ngân cho sản phẩm lớn, kết hợp lưu lượng 200 m³/giờ để hút nhanh.

500 mm thủy ngân với công suất 1 KW để tiết kiệm năng lượng trong sản xuất nhỏ.

Trải tấm SMC cắt sẵn vào khuôn để định lượng nhựa và sợi chính xác từ đầu.

Kiểm tra khuôn sạch sẽ, không thủng màng, tránh nứt rỗ bề mặt và rò rỉ dầu nổi hút.

Thoa chất tháo khuôn như wax hoặc PVAc nhiều lần để tránh bám dính sản phẩm.

Trải lớp màng qua khuôn và kẹp chặt trước khi kiểm tra lỗ hút khí thông suốt.